Термическая обработка в машиностроении: Справочник

Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу Термическая обработка в машиностроении: Справочник

Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .

Страницы: 1 2 3... 619 620 621 622 623 624 625... 759 760 761

	С целью исправления крупно­зернистой структуры в процессе изготовления крупных сварнокова-ных и кованосварных изделий раз­работана и внедрена новая техноло­гия термической обработки. Она включает предварительную обра­ботку, состоящую из нагрева до температуры исправления крупно­зернистое™, промежуточного нагре­ва до температуры Ас3-\- 10° С стали С последующим медленным охлаж­дением для получения структуры перлита или перлита и бейнита, и окончательную — на требуемый уровень механических свойств. Эта технология благодаря устранению крупнозернистости позволяет про­водить ультразвуковой контроль Рис. 9. Обобщенный график режимов охлажде­ния при закалке в масле поковок различных диаметров (цифры у кривых — расстояние от центра поковки) [1 ] качества поковок. На рис. 8, по данным [3], представлен режим термической обработки сварного блока перед ковкой ротора ге­нератора мощностью 1000 МВт (масса сварной поковки »250 т). Для правильного выбора времени охлаждения в процессе окончательной термической обработки целесообразно пользоваться специальными обобщенными графиками (рис. 9) [1]. На оси ординат этих графиков отложена температура по- « / , / 300 \2 " ковки, а по оси абсцисс указано приведенное время (в ч): тк = ( —^—1 , где RK— радиус поковки, мм. На графиках представлены обобщенные кривые охлаждения различных зон поковок от поверхности до центра. Пользуясь обобщенными графиками, можно рассчитать время охлаждения поковок в процессе закалки. При совмещении этих графиков с термокинетической диаграммой превращения аустенита можно определить структуру стали, а отсюда и зависимость механиче­ских свойств по сечению поковок. Ориентировочно время охлаждения поковок можно также выбирать по экс­периментальным данным, представленным в табл. 7 [10]. , Сварные роторы турбин. В Советском Союзе широко применяются сварные роторы турбин, которые по сравнению с цельноковаными обладают рядом преимуществ. Сварной ротор состоит из элементов относительно малых раз­меров, что дает возможность использовать для их изготовления более каче­ственные слитки меньшей массы, а также новые методы выплавки. Отсутствие центрального отверстия в сварных роторах позволяет снизить требования к проч­ности стали. Технологический процесс изготовления сварных роторов проводится по схеме: выплавка и ковка слитков, термическая обработка, ультразвуковой контроль заготовок элементов сварных роторов, автоматическая сварка, ультразвуковой контроль, отпуск сварного ротора. Для изготовления сварных роторов применяют стали, химический состав которых приведен в табл. 8, а требуемый уровень механических свойств — в табл. 9. Режимы окончательной термической обработки элементов сварного ротора представлены на рис. 10. На дисках из стали 20ХН2МФШ показано преимущество прерывистого (вода — масло) охлаждения в процессе закалки по сравнению с непрерывным охлаждением в масле (табл. 10). Отпуск после сварки роторов турбин проводится при температуре 630— 640° С с промежуточной выдержкой при 400—550° С (с целью получения минималь­ного перепада температур между поверхностью и центром ротора). Охлаждение от температуры отпуска —• медленное для обеспечения низкого уровня остаточ­ных напряжений (рис. 11). 21 Ю. М. Лахтин и др. 641 rss Карта

Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу