должна быть 2,3 мы, при нагрузке
60 кгс — 1,5 мм и при нагрузке 30 кгс (Супер— Роквелл) — 1,1
мм.
Твердость тел качения диаметром
4,76 мм и более контролируется при нагрузке 150 кгс, тел качения
диаметром от 2,5 до 4,5 мм по Роквеллу при нагрузке 60 кгс и тел
качения диаметром от 2,0 до 2,4 мм — при нагрузке 30 кгс.
Твердость тел качения диаметром
менее 2 мм контролируется по методу Викерса. Твердость цилиндрических
роликов проверяется по плоским и выпуклым торцам или поверхности
качения, твердость сферических (бочкообразных) роликов — по выпуклым
торцам, твердость витых роликов — по цилиндрическим поверхностям, а
твердость шариков — по сферическим поверхностям.
При вдавливании алмазного конуса в
сферическую и цилиндрическую поверхности действительная твердость
шариков и роликов с учетом искажающего влияния кривизны поверхностей
определяется путем введения специальных поправок.
Твердость деталей подшипников
после термической обработки приведена в табл. 2.
Нормы измерения твердости
устанавливаются в зависимости от типа и назначения
детали.
Излом стали ШХ15 и ШХ15СГ
контролируется с целью определения по его виду качества термической
обработки и выявления дефектов карбидной сетки, пережога в процессе ковки
и штамповки:
1) при закалке на нижнем пределе излом
матово-серый, фарфоровидный, тонкой зернистости, слегка
волокнистый;
2) при удовлетворительной закалке излом
матово-серый, фарфоровидный, шелковистый;
3) при закалке на верхнем пределе излом серый с
тонкой зернистостью;
4) при закалке с пережогом излом серый, зернистый и
крупнозернистый с блестками.
5) у незакалившейся стали излом темно-серый,
крупнозернистый и мелкозернистый с блестками,
волокнистый.
Описание микроструктуры
подшипниковых сталей дано в табл. 8. Карбидная сетка не должна
превышать 3-й балл (ГОСТ 801—78).
Надо отметить, что действующей
технической документацией в стали ШХ15 допускаются небольшие участки
троостита в некоторых деталях (табл. 9).
