из трех печей нитроцемеитации
(цементации) 2, моечной машины 4 и двух отпускных
печей 5, связанных раздаточными / и сборными 3 транспортерами может обеспечить
производительность около 540 кг/ч (при глубине нитроцементованного слоя на
валиках 0,3—0,7 мм) или около 600 кг/ч при светлой закалке деталей типа
пластин, шайб и др.
При такой схеме оборудование для
термической и химико-термической обработки может быть легко встроено
в общий поток; удачно решается межоперационная транспортировка, что
позволяет полиостью автоматизировать весь процесс изготовления деталей.
Кроме того, компоновка термических участков, цехов и механических цехов
указанными автоматическими установками, которые имеют аналогичные
взаимозаменяемые узлы (загрузочные устройства, муфели, шнеки, закалочные
баки, вибровыгрузчики и др.) облегчает их эксплуатацию и
ремонт.
В мелкосерийном производстве для
химико-термической обработки могут быть рекомендованы отечественные
шахтные печи (СШЦМ—6.6/9) и печи зарубежных фирм, например, фирмы
«Вилд Барфельд» (Англия), исключающие перемешивание последовательно
обрабатываемых партий деталей.
Технология и
оборудование для светлой закалки и отпуска. С целью
предохранения поверхности деталей цепей из углеродистых сталей 45,
50, пружинных шайб из стали 65Г от окисления и обезуглероживания
необходимо применение светлой закалки с последующим безокислительным
отпуском (для пластин цепей). Отпуск в окислительной атмосфере значительно
затрудняет удаление окалины с поверхности пластин цепей и других
детален.
Состав атмосферы для нагрева под
закалку, получаемой в эндогенераторах ЭН-60 (в %): 18—20 СО; 38—40
Н2; <0,3 С02; <1 СН4; остальное
азот; точка росы — 2-.—4°
С. Для безокислительного отпуска при 490*!0 °С применяется
экзогаз, получаемый в установках N2 — 150ПД
(конструкции Стальпроект, г. Москва) методом сжигания природного газа с
последующим поглощением С02 водным раствором моноэтаноламина,
регенерацией его и сушкой. Состав экзогаза, %: 1,8—2,2 СО; 2,2—2,4
Н2; С02 — следы; остальное 1Ч2; точка
росы — 40° С.
При безокислительной закалке общее
время нагрева и выдержки пластин 30 мин, пружинных шайб 15—20 мин, среда
охлаждения — масло индустриальное И-12А, И-20А, с температурой 40—80° С.
Продолжительность последующего отпуска 45 мин.
Для светлой закалки мелких деталей
могут быть рекомендованы автоматические установки, аналогичные
показанной на рис. 1 (см. табл. 2) и конвейерные ззкалочно-отпускные
агрегаты СКЗА с низким или высокотемпературным отпуском
(производительность агрегатов от 100 до 800 кг/ч), комплектуемые
конвейерными электрическими печами с контролируемой атмосферой типа
СКЗ, моечными машинами и баками замочки.
Из зарубежных установок
представляют интерес двух- и однокамерные агрегаты фирм «Дегусса»
(ФРГ) и «Эфко» (Англия), принципы действия которых
аналогичны.
Технология и
оборудование для безокислительиого отжига. В связи со
значительным ростом производства мелких деталей методами
листовой штамповки и холодного выдавливания особую значимость преобретает
технология безокислительного отжига с регламентированной скоростью
охлаждения. При изготовлении мелких деталей указанными методами
значительно повышаются требования к межоперационному отжигу
полуфабрикатов. При этом необходимо обеспечить однородность свойств по
всему сечению детали, исключить образование пересыщенного твердого
раствора, процесс старения, получить наиболее выгодную микроструктуру
с определенным баллом зерна феррита (для штамповки полуфабрикатов из
холоднокатаной ленты 08кп толщиной 1—2 мм допустимый балл зерна феррита
5—7 с отдельными мелкими участками перлита, расположенными в стыках
ферритных зерен; соотношение перлита с ферритом в поверхностном слое не
должно превышать »0/90; допускается наличие структурно-свободного
цементита, соответствующего баллам 0—2 рядов А—В шкалы ГОСТ
5640—68). Полуфабрикаты могут дважды (и чаще) подвергаться
межоперациоиному светлому отжигу и после каждой такой обработки должны
иметь чистую и светлую поверхность для исключения трудоемкой операции
очистки от окалины и обеспечения
