в защитной атмосфере
(предпочтительно в соляных ваннах) с последующим от-, пуском (см. табл.
13).
Пружины буксирных устройств,
приборной техники, вспомогательные пружины насосов, карбюраторов, кузовов
и прицепов изготовляют из сталей СО, 65Г, 70Г, 55С2 и
аналогичных им и подвергают термической обработке после навивки
по режимам, приведенным в табл. 13. Требования по свойствам,
конфигурации и размерам этих пружин обычно менее жесткие, чем
требования, предъявляемые к рассмотренным выше пружинам. Однако и в
этом случае крайне важна защита поверхности от обезуглероживания при
высокотемпературных нагревах, а также отсутствие на поверхности
металлургических дефектов.
К упругим элементам автомобилей
обычно относят все виды бамперов, стремянок и хомутов, торсионы
капотов и торсионы опрокидывания кабин, ряд кронштейнов, подкладок и
другие детали. В табл. 13 приведены только основные технологические
параметры термической обработки подобных типовых деталей. Режимы
изотермической закалки некоторых видов стопорных колец, пружиннь'х шайб
или специальных скоб приведены в табл. 12.
Следует, однако, отметить, что при
изготовлении торсионов ответственного назначения важно проведение
заневоливании их и маркировки правой и левой сторон.
Некоторые пружины автомобиля,
работающие в агрессивных средах (пружины тормозной аппаратуры),
изготовляют из аустенитных коррозионно-стойких сталей. Эти пружины обычно
подвергают только низкому отпуску для снятия напряжений (см. табл.
13).
Поскольку пружинные материалы
поставлиются в большинстве по техническим условиям, очень важен
входной контроль металла, обеспечивающий оценку качества, корректировку
режима изготовления и термической обработки деталей для каждой партии
металла, бунта или бухты. Вместо сложного и длительною металлографического
анализа можно рекомендовать метод определения рассеяния энергии при
динамических испытаниях простых образцов на изгиб или кру-че.чие. Простота
приборной техники и длительность анализа -<5 мин позволяют надежно
использовать этот метод в производстве.
7. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА В
ПОТОКЕ МЕХАНОСБОРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Развитие высокоскоростных методов
нагрева металлов и сплавов и разработка кратковременных процессов с
испольвованием электроимпульсной, взрывной энергии или энергии лазерного
нагрева создали возможность местного упрочнения практически любых
автодеталей в потоке механосборочного производства на уровне
производительности современных автоматических линий холодной обработки
металлов.
Локальное упрочнение чугунных или
алюминиевых корпусных деталей (корпусов коробок перемены передач, рулевого
механизма и насосов, блоков, головок блоков и др.) в зонах интенсивного
износа, в том числе и в труднодоступных внутренних полостях,
открывает новые пути существенного снижения массы литых деталей и
изменения их конструкции.
Создаваемое лучом лазера
поверхностное упрочнение формирует износостойкую поверхность, успешно
работающую в абразивной, кислой и щелочной средах, что особенно важно для
некоторых деталей ходовой части, шасси, кузовных приспособлений
специальных строительных и дорожных машин.
Названные методы имеют
значительные перспективы, однако в настоящее время основными операциями
термической обработки, включенными в поток механосборочного производства,
являются различные способы индукционного нагрева с частотами от 2,5 до 400
кГц.
Теоретические основы и технические
возможности индукционного нагрева рассмотрены в гл. 10. Следует только
отметить, что в условиях современного производства, когда индукционному
нагреву подвергают десятки тысич деталей (до 30% по массе от всей
номенклатуры автозаводов), качество термической обработки в этих
условиях может быть обеспечено лишь при строгой технологической схеме и
соответствующем оборудовании. Поэтому технология термической
об-
