Рис.
4. Конвейерный
агрегат
для
термической
обработки
мелких
деталей
и
нормалей
6. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
УПРУГИХ ЭЛЕМЕНТОВ АВТОМОБИЛЯ
К упругим элементам автомобиля
относят рессоры и пружины, термическая обработка которых в большинстве
случаев осуществляется в едином потоке механосборочного производства.
При этом темп термической обработки строго синхронизирован с
обработкой резанием и сборкой и определяет технологический процесс
термической обработки, тип агрегатов и их число.
Для рессорного производства
применяют две технологические схемы. Одна связана с типом собираемой
рессоры; в этом случае проходной агрегат термической обработки рессор
включает закалочный барабан, обеспечивающий укладку всего комплекта листов
данной рессоры. Вторая схема предусматривает «полистовую» обработку,
здесь предпочтительно пакетное закалочное устройство.
В обеих технологических схемах
необходим нагрев под закалку в защитной атмосфере, а после отпуска
ускоренное охлаждение в воде. Последнее особенно важно для толстолистовых
рессор из сталей 50ХГА, 60ХГС и др., склонных к отпускной
хрупкости.
Перед сборкой листы подвергают
наклепу стальной дробью (диаметр дроби 0,8—1,1 мм) с двух сторон или с
одной (вогнутой) стороны.
Режимы термической обработки
рессорных листов из наиболее распространенных сталей приведены в
табл. 13.
Производство пружин в
зависимости от способа их навивки (горячая, теплая, колодная) определяет
исходное состояние материала и режим последующей термической
обработки.
Тяжелонагружаемые пружины
сечением 3—5 мм (пружины клапана, тормозной аппаратуры и др.)
изготовляют из проволоки 1-го класса по ГОСТ 9389—75 (или по
дополнительным техническим условиям) и после холодной навивки
подвергают отпуску в соляных ваннах в интервале температур 230—330° С
в зависимости от стали и требуемых свойств. При этом для пружин
одного типа колебания температуры могут быть не выше ±10° С. Пружины
этого вида следует подвергать магнитно-люминесцентному или
магнитно-порошковому контролю иа наличие поверхностных дефектов. Наиболее
желателен 100%-ный контроль таких пружин.
Пружины сечением 6—12 мм из
сталей 60С2, 60С2А, 65С2ВА, подвергаемые колодной навивке, обычно
изготовляют из проволоки с определенной исходной Структурой и
твердостью. Лучшие технологические свойства обеспечивает структура
мелкозернистого перлита с НВ 180—250 и величиной
обезуглероженного слоя иа поверхности проволоки «0,1 мм. Для наиболее
ответственных пружин этой группы (например, пружин сцепления)
рекомендуется повторная закалка
