печей для нагрева под закалку,
изотермическую выдержку и отпуск, с несколькими закалочными баками и
моечной машиной, подобно установленным на ВАЗе.
Несмотря на то, что главное
направление термической обработки заготов? к в автостроении связано с
созданием универсальных термических линий и агрегатов, есть группа
деталей, требующих специальных агрегатов и технологій термической
обработки. Последнее в большинстве случаев вызвано технологическими
причинами. К числу таких деталей следует отнести коленчатые валы, полуоси
задних мостов, балки передних осей автомобилей и балки осей прицепов,
стремянки. Так, для коленчатых валов, осей, балок в целях уменьшения
деформации при термической обработке требуется обработка в
вертикальном положении. Поэтому термические агрегаты для таких
длинномерных деталей имеют специальную подвесную транспортную
систему, а также вентиляционные и рециркуляционные системы для
равномерного прогрева. При термической обработке стремянок специальные
транспортные устройства в закалочной печи, закалочном баке и отпускной
печи должны не только перемещать деталь, но и фиксировать ее форму.
Специальные линии термической обработки должны быть встроены в единую
автоматизированную или механизированную линию изготовления детали. По
такому принципу организованы линия полуосей на ГАЗе, линия шатунов и линия
стремянок на ЗИЛе и др.
В термических отделениях и цехах
заготовительного производства кроме термической обработки поковок и
штамповых заготовок проводят также отжкг литьн, бунтового металла для
калибровки и холодной высадки, проволоки после калибровки с целью снятия
напряжений. Эти виды обработки выполняют обычно в камерных печах с
роликовым или выкатным подом, иногда используют элеваторные печи.
Технология отжига должна обеспечивать максимально допустимое снижение
твердости и свойств прочности заготовок и полуфабрикатов (см. гл. 8) б целях
улучшения нх обрабатываемости в механосборочных цехах.
4. ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ РЕДУКТОРОВ
ВЕДУЩИХ
МОСТОВ, КОРОБОК ПЕРЕМЕНЫ
ПЕРЕДАЧ
И МЕЛКИХ ДЕТАЛЕЙ ШАССИ В
УСЛОВИЯХ
ВЫСОКОМЕХАНИЗИРОВАННОГО
И АВТОМАТИЗИРОВАННОГО
ПРОИЗВОДСТВА
Высокие пределы выносливости при
изгибе (до 100 кгс/мм2), контактной выносливости (до 200
кгс/мм2) и износостойкости цементованных и нитроцемешо-ьанных
деталей [1, 4, 5, 7] делают эти процессы наиболее эффективными для
обработки тяжелонагружаемых деталей автомобиля. К этой группе деталей в
первую очередь относятся шестерни, зубчатые колеса и валы коробок
перемены передач, раздаточных коробок, редукторов ведущих мостов, а
также отдельные детали рулевого управления (рейка-поршень, вал сошки
руля и др.). Практика отечественных и зарубежных автозаводов
показала, что удовлетворение все возрастающих требований к прочности
деталей из-за резкого роста скоростей и нагрузок связано с
совершенствованием технологии химико-термической обработги, а не с
повышением степени легированности сталей.
При оценке пригодности любого
варианта технологического процесса в условиях крупносерийного и
массового производства решающее значение приобретает стабильность
результатов его выполнения и свойств материала. Применительно к цементации
и нитроцемеитации — это в первую очередь стабильность насыщения
углеродом или углеродом и азотом совместно. При постоянных
температурно-оременных параметрах насыщения, которые обеспечиваются на
современном оборудовании с высокой точностью, глубина насыщенного
(диффузионного) слоя определяется (при заданной продолжительности
процесса) концентрацией углерода на поверхности детали, а последняя —
регулируемым потенциалом атмосферы печи. В современном автомобильном
производстве используют для тяжело-нагружаемых деталей регулирование
углеродного потенциала с точностью ±0,1% (в оптимальном случае достигается
точность ±0,05%). Последнее может бы і ь
достигнуто при колебаниях температуры в печном пространстве не
более ±10' С, давлении менее =£ 10 мм вод. ст. и содержания С02
не более ±0,01% по объему.
