тенситного (20X13, 30X13 и др.),
ферритного (12X13 и др.) и аустепитного (45Х14Н14В2М, 12Х18Н9, 12Х18Н10Т и
др.) классов. В ряде отраслей промышленности нашли применение
немагнитные высокомарганцовистые дисперсионно-упрочняемые аустенитные
стали типа 40Г14Н9Ф2, 40Г14Н9ХЗФ2, 40Г14Н9ХЗЮФ2 и др. Детали из этих
сталей, работающие в узлах трения, упрочняются азотированием.
Азотирование повышает в 4—5 раз устойчивость против разрушения пресс-форм
из сталей ЗХ2В8Ф и 4Х5В2ФС в расплавленных алюминиевых сплавах [42].
Широко применяют азотирование и для поверхностного упрочнения изделий из
высокопрочного магниевого чугуна.
Азотирование режущего и накатного
инструмента из быстрорежущей стали повышает их стойкость в 1,5—2,0 раза.
Хорошо азотируются штамповые стали Х12М, Х12Ф1, ЗХ2В8Ф, 4Х5В2ФС и др. [12,
42].
В общем виде технологический
процесс изготовления азотируемых изделий из конструкционных сталей может
быть представлен в виде следующих последовательных этапов: 1)
предварительной термической обработки, цель которой — придать стали
требуемые механические свойства; 2) механической обработки детали,
включая шлифование; 3) защиты мест, не подлежащих азотированию; 4)
азотирования; 5) окончательного шлифования или доводки изделия в
соответствии с заданными допусками.
Предварительную термическую
обработку — закалку и высокий отпуск — проводят в заготовках. Температура
отпуска после закалки должна превышать температуру азотирования. Для
ответственных изделий со сложной конфигурацией перед шлифованием
рекомендуется стабилизирующий отпуск при 550— 600° С в течение 3—10 ч для
снятия внутренних напряжений, которые возникают в изделии при резании и
могут быть источником повышенных деформаций при азотировании.
Нередко бывает необходимым
отдельные части изделия предохранить от азотирования. Для этого чаще
всего гальванически покрывают оловом места, не подлежащие
азотированию. Толщина оловянного покрытия должна быть 10—15 мкм. Для
местной защиты от азотирования высокохромистых ферритных и аустениг-ных
сталей применяют химическое (толщина 8—10 мкм) или гальваническое (толщина
до 30 мкм) никелирование. На многих заводах применяют жидкое стекло. Перед
покрытием детали обезжиривают, промывают горячей водой, а затем
окунают в жидкое стекло и просушивают при 90—120° С в течение 1,5 ч.
Пленка жидкого стекла должна быть прозрачной, без просветов и
механических повреждений [66].
На рис. 44 приведена схема
установки для проведения процесса азотирования, Для азотирования
используются шахтиые (муфельные и безмуфельные)
