ции, вследствие чего на самой
поверхности образуется мартенсит и не наблюдается снижения углерода в
твердом растворе.
Повысить прокаливаемость и
закаливаемость цементованного слоя можно и за счет дополнительного
легирования слоя азотом, осуществляемого путем добавки 5—10% аммиака
в рабочее пространство печи за 10 мин до окончания процесса
цементации [26].
Опасность образования
немартенситных структур при закалке велика для тех зон изделий, где
скорость охлаждения понижена. Это относится в первую очередь к зоне
впадины между зубьями зубчатых колес, в которой наряду с этим
возникают максимальные напряжения при изгибающих циклических
нагрузках. Как показывают экспериментальные исследования, скорость
охлаждения во впадине между зубьями в 1,5—2,0 раза меньше, чем на
рабочей поверхности зубьев [41 ].
В табл. 8 показана четкая
зависимость между усталостной прочностью зубчатых колес и толщиной
слоя внутреннего окисления с немартенситной структурой во впадине между
зубьями [5].
Характерно, что при испытаниях
всех этнх шестерен по общепринятым техническим условиям качество их было
признано нормальным. В табл. 8 показано значительное снижение
усталостной прочности при глубине зоны внутреннего окисления свыше
0,015 мм даже для высоколегированной хро-моникельвольфрамовой стали
18Х2Н4ВА. Таким образом, предотвращение немартенситных структур в
слое, образование которых стимулируется выделением карбидной фазой или
процессом внутреннего окисления, является важным резервом дальнейшего
повышения механических свойств цементован-Рис. 29. Влияние внутреннего ной стали. Наряду с
рациональным выбором окисления на предел выносливости легирующих элементов, при
этом эффектив-цеиентованной стали 25ХГТ: нои является также интенсификация
охлаж-
„„7мСме^ееО,013НГмГГ-слоГсИвС„Лу"-
»ния_ при закалке за
счет повышения ско-треииим окислением более 0,013 мм ростен потока масла.
