правки при отпуске практически
весьма редки; если в них встречается необходимость, внимание должно
быть обращено на совершенствование условий закалки; на сталях 45, У8
трещины не возникают вплоть до разрушения изделия. Для обычных
конструкционных сталей этот вопрос также не актуален.
Влияние правки иа механические
свойства. Масштаб действительной локальной пластической деформации
материала деталей в условиях производственной правки н ее последействия
показаны на примерах, приведенных ниже.
Было установлено, что местное
удлинение поверхностных волокон выправляемых длинномерных деталей из
стали ЗОХГСА находится преимущественно в пределах 2—7%, при отдельных
отклонениях до 10%. В деталях из стали ЗОХГСНА модальные значения
удлинения приблизительно равны 17—18%. Влияние таких локальных деформаций,
воспроизведенных в образцах для испытания механических свойств,
характеризуется следующими данными.
Сталь ЗОХГСА (ав = 130
кгс/мм-) прн повторном растяжении с частотой 2000 цикл/мин исправленных
плоских образцов обладает сопротивлением усталостному разрушению o_i
= 72 кгс/мм'2. Изгиб и правка снижают до 50 кгс/мм2,
т. е. на 30%. При меньшем значении прочности той же стали (0_} -= =
58 кгс/мм2) она снижается после изгиба и правки до 48 кгс/мм?
(на 17%).
Прн ов= 140
кгс/мм2 и малоцикловом (8—10 цикл/мин) растяжении
ari — — 112 кгс/мм2, а после правки (до или
после отпуска) a_j понижается до 84,5 и 95—98 кгс/мм? (на 24 и 12—15%
соответственно).
Для стали ЗОХГСНА прн уровне
прочности 170—180 кгс/мм2 сильная правка (локальная деформация
порядка 10%) снижает сопротивление усталостному разрушению на 40—45%, при
малоцикловом нагружении — на 28%.
При умеренной правке образцов
стали ЗОХГСНА кручением (после соответствующей деформации) не
выявлено снижения о_г. Однако
наложение такой же правки (закрутка 3—5°) на образцы, предварительно
правленные изгибом, дополнительно ухудшает ранее показанные
результаты еще на 10—15%.
Приведенные данные указывают на
необходимость принятия мер предосторожности прн правке ответственных
нагруженных изделий, т. е. ограничении максимальной локальной пластической
деформации материала. Это осложняется, однако, трудностью технического
регламентирования режима правки: обычно процесс неуправляем. Затруднен
также контроль вероятного последействия, так как не существует объективных
критериев для того, чтобы установить, подвергалась ли данная деталь
правке в допустимом или недопустимом режиме.
9. АВТОДЕФОРМАЦИЯ ПОД
ДЕЙСТВИЕМ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ
Источники остаточных напряжений.
Остаточные напряжения различают по происхождению: усадочные (в отливках);
тепловые и (или) структурные; напряжения, возникающие в результате
наклепа; возникающие в связи с химическим или электрохимическим
воздействием на поверхность изделии (например, при химическом или
электрохимическом образовании формы, электрополировании, антикоррозионной
обработке н др.).
Прн одинаковом нлн сравнимом
внешнем воздействии остаточные напряжения обнаруживают зависимость от
свойств материала! понижаются с уменьшением коэффициента усадкн прн
затвердевании расплавленного металла, модуля упругости, предела
текучести, коэффициента линейного расширения, в особенности в
температурном интервале перехода от пластической деформации к упругой. Эти
•напряжения понижаются также с увеличением структурной однородности по
сечению детали, с уменьшением релаксационной стойкости, теплостойкости,
температуры рекристаллизации, н с уменьшением различия в удельных
объемах твердого раствора и вновь образующихся или выделяющихся из него
при охлаждении вторичных фаз.
Понижение скорости охлаждения
деталей в интервале мартенситного превращения существенно понижает
внутренние напряжения, например, цри переходе от воды к маслу отмечено
уменьшение напряжений в 4—6 раз, от воды к воздуху — до 10 раз, от масла к
горячим средам — в 3—4 раза н т. д. Закалочные
иапряже-
