До складу устаткування для
виробництва порошкового дроту на вітчизняних підприємствах входить
верстат з дозаторами шихти, у якому роблять заготовку дроту. Потім на
багатоступінчастих волочильних верстатах, встановлених в одну лінію з
цим пристроєм, виконують волочіння дроту до отримання потрібного діаметру.
Цей процес надійний, однак не забезпечує одержання порошкових дротів
малого діаметра.
За кордоном досить широко
використовують при виробництві порошкових дротів процес прокатування,
під час якого можна виготовляти дріт з коефіцієнтом заповнення вище, ніж
при волочінні. Однак при цьому способі необхідно використовувати більш
складне й дороге устаткування.
Дроти, виготовлені методом
волочіння, проходять обробку прожарюванням для вилучення залишків
мастила (див. п. 3.1). При цьому на поверхні дроту утворюються плівки
оксидів, що збільшують електроопір в контакті "дріт-мундштук" та
погіршують стабільність горіння дуги. Для рутилових порошкових дротів це
компенсується додаванням в наповнювач гігроскопічних стабілізаторів
дуги. При виготовленні порошкових дротів шляхом прокатування
використовують мінімальну кількість мастила, що не потребує
наступного прожарювання дроту. Поверхня дроту залишається чистою та
блискучою, що забезпечує оптимальний режим передачі струму. В цьому
випадку до складу наповнювача дроту немає необхідності додавати
гігроскопічні стабілізатори дуги. Це значно знижує кількість водню в
металі шва. Зварні шви, які виконані з використанням дроту, виготовленого
методом прокатування, містять водню в 2-3 рази менше, ніж у випадку
використання дротів, виготовлених волочінням [10].
Необхідно відзначити, що
провідні вітчизняні виробники порошкових дротів, такі як СП "ТМ ВЕЛТЕК"
(м. Дніпропетровськ), НВФ "ЭЛНА" (м. Київ), ТОВ "Арксел" (м. Донецьк),
поступово збільшують випуск порошкових дротів малого діаметра, що
істотно розширює їх конкурентоспроможність.
