ные
стали, если они являются достаточно мелкозернистыми и цементация их
производилась в соляных ваннах или в газовых смесях, дают хорошие
результаты, особенно если нагрев под закалку выполнен в печах
непрерывного действия (проходных).
В
некоторых случаях после непосредственной закалки можно производить
охлаждение при отрицательной температуре (для распада остаточного
аустенита), а иногда нагрев свыше Ас\ и закалку слоя.
Непосредственная
закалка может быть также изотермической в соляной ванне. Последний
способ используют для тонкостенных деталей и для деталей с неровной
поверхностью.
Одинарная закалка с
нагревом после цементации (рис. 26, ßi, В2 и
В3) имеет некоторые преимущества по сравнению с
непосредственной закалкой; она вызывает меньшее коробление,
экономична и сокращает производственный цикл. Однако одинарная закалка не
позволяет использовать одновременно все наилучшие свойства сердцевины и
слоя. Применяя ее для легированных сталей, достигают хороших
результатов, вследствие чего для этой группы редко прибегают к дорогой и
сложной двойной закалке.
Одинарную
закалку применяют и в тех случаях, когда нельзя использовать
непосредственную закалку, т. е. в случае обработки деталей после
цементации (например, для удаления твердого поверхностного слоя) или
если далее следует закалка в прессе (зубчатых колес и подобных им
деталей).
При
одинарной закалке важно, каким способом охлаждается деталь после
цементации. Изделия можно охлаждать в ящиках на воздухе или в печи и на
воздухе после извлечения деталей из цементующих ванн (в масле — большие по
размеру изделия). После газовой цементации в печах типа монокарб изделия
охлаждают свободно в специальных ямах. В конвейерных печах изделия
оставляют охлаждаться у конечного конвейера, где температура ниже
точки Аг\. Задача охлаждения — уменьшить величину зерна, что
происходит только при быстром охлаждении. При медленном охлаждении
действительная величина зерна не уменьшается.
При
быстром охлаждении слой становится твердым и трудно обрабатывается. В
таких случаях после охлаждения на воздухе и в масле иногда производят
отпуск при 650° С (при 580° С для стали с большим содержанием никеля).
Подобные же результаты получают, если изделие от температуры
цементации подвергается изотермическому охлаждению.
После
охлаждения следует нагрев для закалки. Его изредка производят
непосредственно в защитной среде. Обычно применяют самый
распространенный нагрев — в соляных ваннах. Расширяется нагрев в
печах с защитной атмосферой. В способе последующей закалки различают три
режима.
