Сталь
16120 не имеет склонности к образованию шлифовочных трещин, поэтому
отпуск ее можно не производить, хотя он оказывает благотворное влияние,
особенно на детали с толстым слоем (свыше 1 мм).- Режим отпуска
такой же, как и для других деталей. Его производят обычно до правки
изделия.
Прокаливаемость стали
до диаметра 30 мм.
Механические
свойства. После двойной закалки предел прочности достигает 60—85
кг/мм2 в зависимости от содержания углерода, марганца и
никеля. Предел текучести (обычно выше самой низкой границы) 33
кг/мм2, минимальные удлинение (при 10öf) — 14%,
сужение —55% и ударная вязкость — 10 кгм/см2 получаются
и при высокой прочности.
Применение.
Сталь 16120 применяют для деталей, в которых сохраняется значительная
ударная вязкость при небольшой прочности: рычаги, цапфы, зубчатые колеса с
небольшой нагрузкой и малыми модулями и др.
Кроме
того, эту сталь используют для деталей, нуждающихся в правке; они
выпрямляются лучше, чем детали из хромистых сталей, указанных
выше.
Сталь 16320
Эта сталь
(табл. 5) известна под маркой Польди TY3W. В советском ГОСТ и в немецком
стандарте DIN ее нет. В американском стандарте SAE ей приблизительно
соответствует сталь марки 2317, а в английском — сталь ЕпЗЗ.
В
Чехословакии сталь 16320 из-за большого содержания никеля почти не
применяется. По своим свойствам и термической обработке она приближается к
остальным цементуемым сталям класса 16. Большое содержание никеля снижает
скорость науглероживания и температуру превращений.
Сталь
16320 отличается мелкозернистостью и вязкостью, однако у нее
проявляется склонность к образованию остаточного аустенита.
В
отожженном состоянии она хорошо обрабатывается, но для тонкой обработки
рекомендуется вначале ее подвергнуть нормализации или улучшению (см. рис.
25).
Термическая
обработка. Сталь подвергается нормализации при 860° С с постепенным
охлаждением на спокойном воздухе. Отжиг производят при 630—670° С в
течение 4 час. с последующим медленным охлаждением в печи.
Температура для цементации в твердом карбюризаторе 840—870° С, а для
цементации в соли и в газе 900—920° С.
Простую
закалку выполняют после охлаждения при температуре 790—820°С в масле
(толстостенные детали в воде). Двойную закалку производят в два этапа:
вначале с 860°С в масле и потом с 780—800° С в масле или
воде.
