Состав
стали 14120 приведен в табл. 5.
Эта сталь известна под маркой Польди СЕ. Изготовляют ее в
электрических печах. Эта сталь соответствует стали 15Х по ГОСТ; 5115
(5120)—по SAE; ЕС 60 —по DIN и En 207 —по BS [101].
Сталь
поставляется сортовой горячекатаной, кованой в виде штампованных поковок и
свободнокованых полуфабрикатов, прокатанной в холодном состоянии и
протянутой только в виде исключения (по особому требованию).
Сталь
14120 — химически чистая. Случайные элементы (незначительное
количество меди, никеля, а иногда молибдена) не могут существенно влиять
на изменение свойств стали при ее улучшении. Сталь имеет мало
неметаллических включений, содержание которых на практике не превосходит
балла 3 по шкале неметаллических включений. Зерно аустенита колеблется
вблизи средних размеров; оно мельче балла 5 по шкале ASTM.
Сталь
14120 — типичная хромистая цементуемая. Она поглощает углерод очень
интенсивно; структура ее в поверхностном слое чаще всего имеет
эвтектоидный состав; это обусловливает появление свободного
цементита. По сравнению с другими цементуемыми сталями при использовании
стали 14120 можно достигнуть наибольшей поверхностной твердости (свыше 64
HRC) и наилучшей
сопротивляемости трению, потому что эта сталь имеет незначительную
склонность к образованию остаточного аустенита.
Для
получения плавного перехода в поверхностном слое тщательно выбирают
среду для цементации. При использовании очень активной цементующей среды
возможна опасность вы-крошивания и откалывания слоя и возникновения
шлифовочных трещин.
Опыт
показывает, что эту сталь можно сваривать, а швы, полученные с помощью
соответствующих электродов, цементовать. Сталь 14120 хорошо
обрабатывается режущими инструментами после отжига и ее улучшения
(рис. 24).
Термическая
обработка. Сталь поставляется в отожженном состоянии, а полуфабрикаты
крупных сечений —в нормализованном. В твердом карбюризаторе
цементацию производят при температуре 850—880° С, в солях и в газе — при
900—920° С.
Первую
закалку выполняют сразу после окончания процесса цементации, т. е. при
температуре цементации, или после охлаждения и последующего
нагревания в интервале температур 870—900° С. Более тонкие изделия
закаливают в масле, а толстые — в воде.
Отжиг
холоднообработанных сложных деталей производят перед их правкой при
температуре 650—680°С. Вторая закалка при 780—800° С; достигается
твердость 66 HRC.
