ными
направляющими при одинаковой точности шлифования [311, 318]. В
станкостроении, в особенности у всякого рода токарных автоматов,
многочисленные детали, ранее изготовлявшиеся из стали (упоры, упорные
болты, направляющие втулки, криволинейные направляющие, сверлильные
кондукторы, защелки механизма подачи, щупы, прижимные ролики и т.д.),
в настоящее время армируют твердыми сплавами. Твердосплавные
подшипники для прецизионных шлифовальных станков, сильно нагружаемых
двигателей и т. д. очень мало изнашиваются и хорошо работают даже при
повышенной температуре без смазки [310, 388] или же со щелочной смазкой
[389, 390]. В связи с этим следует упомянуть о работах по теоретическому
[391, 392] и практическому [393] изучению процессов трения у
твердосплавных подшипников. Для подобных видов применения изучали
также комбинации карбидов, боридов, силицидов и графита [61—63, 65,
394].
В часовой
промышленности, являющейся одним из основных потребителей фасонных
твердосплавных штам-повых инструментов, твердосплавные роликовые
шайбы обеспечивают особенно высокое качество поверхности ряда
деталей. Для внутренней калибровки и полировки давлением применяют
твердосплавные шарики [116,395—397].
Особое
значение имеют твердые сплавы в производстве измерительных приборов.
Высококачественные микрометры, предельные калибровые пробки,
толщиномеры, резьбовые калибры, эталонные пластинки для
измерения твердости и другие инструменты массового контроля с успехом
армируют твердыми сплавами [143, 398—400]. Это обеспечивает не только
значительную экономию средств благодаря удлинению срока службы
измерительного инструмента, но и более точный и надежный технический
контроль.
Твердосплавные шарики
и пирамиды приборов для испытания на твердость [323, 401—403] в отличие от
стальных шариков почти не деформируются даже при испытании материалов
твердостью 400—800 НВ.
Измерение твердости с их помощью оказывается значительно
более точным, и в указанном интервале получаются значительно большие
величины твердости, чем при применении стальных шариков
[398].