Цилиндрическая
направляющая удлиняет срок сохранения диаметра отверстия [125]. Длина
ее должна находиться в определенном соотношении к диаметру
отверстия волоки.
Выходной
конус должен быть достаточно глубоким, чтобы непосредственно нагружаемые
при волочении части отверстия находились во внутренней части вставки
волоки. Кроме того, этот конус способствует отводу тепла,
выделяющегося при волочении. Угол конуса, как правило, равен
90°.
Конус
волочения и цилиндрическая направляющая нагружаются непосредственно при
волочении и изнашиваются вследствие трения и давления. Входной и
выходной конусы не подвергаются давлению волочения и,
следовательно, как правило, не изнашиваются и не претерпевают
изменений. Размеры входного и выходного конусов рекомендуется выбирать
такими, чтобы не требовалась их дальнейшая обработка при переточке конуса
волочения и цилиндрической направляющей.
При
формировании волочильного канала следует различать первоначальную
форму, определяемую поставщиком для условий волочения в
производственных условиях, и форму, получающуюся после дополнительной
обработки. Во время работы в отверстии волоки наряду с равномерным
истиранием возникает также сильный износ вследствие приваривания
обрабатываемого материала к материалу волоки [126]. В результате
периодического отрыва этих приваренных мест структура, полученная при
спекании, оказывается нарушенной за счет выкрашивания карбидных
зерен. Как уже упоминалось выше, возникает картина износа,
аналогичная лункообразованию на твердосплавных резцах при обработке
металлов, дающих сливную стружку [127]. Вырванные частицы
твердого сплава, вдавливаясь в обрабатываемый материал (проволоку),
повреждают при волочении в несколько проходов не только первую, но и
следующие волоки, образуя риски. Склонность к привариванию можно
значительно уменьшить введением в твердые сплавы WC—Со добавочных
карбидов, например TiC или ТаС (NbC), изменением технологического процесса
(горячее прессование) и в особенности тщательным уходом за
отверстием волоки. Рекомендуется чаще очищать канал волоки от
приваренного материала путем полирования каким-либо
