соответствующая
экономия времени на замену волочильного инструмента, волочение
проволоки и увеличение производительности волочильного стана;
более
блестящая и гладкая поверхность проволоки даже при относительно длительном
использовании волок;
увеличение
массы бухты.
Указанные
достоинства твердосплавных волок компенсируют более высокую стоимость
их изготовления. Особенно это относится к волочильным станам с
большим числом проходов, когда особое значение приобретает менее
частая замена инструментов.
Изготовление твердосплавных волок
Волоки из
литого карбида вольфрама в настоящее время уже не применяют вследствие
недостаточной однородности по составу или негомогенной структуры
(трудно поддерживать содержание углерода на уровне 3,5— 4,1% без
нежелательного выпадения графита и возникновения пор), а также из-за
сильной склонности к трещи-нообразованию и раскалыванию. Однако для
горячего волочения молибдена и вольфрама применяют отлитые центробежным
способом волоки, имеющие плотную структуру. Металлокерамическим путем
можно изготовлять беспористые и однородные по качеству волоки и
матрицы крупных габаритов. Согласно Хиннюберу [98], изменяя содержание
кобальта и связанного углерода, можно получать твердость и прочностные
характеристики сплавов в широком диапазоне. В основном же для
волочения проволоки сейчас применяют почти исключительно
спеченные или горячепрессованные сплавы типа WC—Со. Изготовление волок из
твердых сплавов производят либо обычным спеканием, либо горячим
прессованием [87, 90, 98, 107—113]. Согласно обычному
металло-керамическому процессу прессуют круглые цилиндры или кольца, из
которых после предварительного спекания изготовляют на небольших
токарных станках заготовки волок, которые затем подвергают, подобно другим
изделиям из твердых сплавов типа WC—Со, спеканию в печи сопротивления
с угольной трубой в атмосфере водорода. Пористость можно значительно
снизить спеканием в вакууме.
Горячее
прессование применяют главным образом при
