компонентом в
износостойких твердых сплавах, заменяют твердыми растворами указанных
карбидов.
Микроструктура твердых
сплавов карбид--связка может варьироваться в широком диапазоне, т. е. от
минимальной зернистости компонентов (размер зерен карбидной-
фазы 0,5—1 мкм) до
очень крупной (размер зерен карбидной фазы 5—50 мкм). С измельчением
зерна и увеличением степени дисперсности твердость возраста-, ет и,
наоборот, пластичность является, по-видимому, максимальной у сплавов
WC—Со с 8—10% Со и с однородной зернистостью 5—6 мкм. Сильная пористость,
в особенности наличие макропор в структуре, является причиной более
сильного износа. Твердые сплавы типа WC—Со с заниженным содержанием связанного
углерода (в WC), содержащие и-фазу, обладают большей твердостью и
большей износостойкостью, но в то же время и большей хрупкостью, чем
соответствующие сплавы с избыточным углеродом [48, 49].
Методы испытания твердых
сплавов на износостойкость
Износостойкость твердых
сплавов определяется различными методами в зависимости от назначения
сплавов. При этом в большинстве случаев определяются только
относительные цифровые величины износа.
Высокопроизводительные
твердые сплавы, предназначенные для обработки различных материалов
резанием, испытывают точением. При постоянной глубине резания и подаче
определяют стойкость, т. е. время до затупления токарного резца, в
зависимости от скорости резания. По полученным данным строят кривые
стойкости (см. гл. IV). Характерные явления износа токарного резца при
этом следующие: на задней поверхности полоска износа фаски, на передней —
так называемое лункообразование.
Если
твердый сплав идет на армирование инструмента для бесстружковой
обработки, а также для инструмента, работающего при ударных нагрузках
и при нагрузках, связанных с царапаньем, абразивным действием и т. д.,
применяют другие методы определения износа [50].
У
испытательной машины Нибердинга [51—53] шаровидные шлифованные
образцы двигаются под определенной нагрузкой по вращающемуся
стальному или чугунно-
