Быстрозакаленные сплавы на
основе соединения Nd2Fe14B
Введение бора — элемента,
способствующего аморфизации сплавов, привело к новому технологическому
решению: получать мелкокристаллическую структуру материала
посредством аморфизации и кристаллизационного отжига. Охлаждение
расплава на водоохлаждаемом барабане позволяло достичь скорости охлаждения
до 106 К/с и получить сплав в аморфном состоянии. Схема
установки для получения быстрозакален-ного материала представлена на рис.
8.4. Дальнейшее использование получаемого полупродукта может
осуществляться по двум технологическим схемам.
Первая схема использования
полупродукта быстрозакаленного материала. Полученные ленточки или
чешуйки дополнительно измельчают под прессом, затем в результате
нагрева проводят кристаллизацию аморфной фазы, добиваясь
нанокристаллического размера кристаллитов. В результате возникновения
микрокристаллической структуры коэрцитивная сила такого порошка возрастает
практически с нулевого значения до 12...16кЭ (960...1280 кА/м). Но
поскольку частицы порошка после измельчения относительно крупные — до
десятков микрометров, такие частицы после кристаллизации являются
поликристаллическими и их невозможно текстуровать в магнитном поле. Такой
порошок используют для изготовления так называемых магнитопластов.
Порошок пропитывают связующим веществом и после затвердевания
получают изотропные по магнитным свойствам постоянные магниты. В качестве
связующего вещества применяют цинк, эпоксидные смолы, резину.
Преимуществами такой технологии являются: относительная экономичность
(отсутствие таких технологически сложных операций, как текстурование в
магнитном поле, гидростатическое уплотнение, спекание и сложная
термическая обработка), возможность получения магнитов любой
конфигурации и, наконец, возможность получения при завершающем
намагничивании многополюсной системы. Последнее очень важно для
производства различного вида электромеханических устройств. В
настоящее время разработаны намагничивающие устройства, позволяющие
получить до 64 полюсов на магнитах кольцевой формы. Схемы
намагничивания изделий различной формы представлены на рис.
8.5.
Описанная технология получения
магнитотвердых порошков и магнитопластов на их основе получила в
недавнее время весьма специфическое расширение. С целью повышения
намагниченности насыщения и, как следствие, остаточной
индукции, при быстрой закалке из жидко-
