§ 71. Контроль качества сварки
Контроль состоит из трех стадий:
предварительного, в процессе «варки и после ее завершения. При
предварительном контроле систематически проверяют квалификацию
сварщика, состояние оборудования, приспособлений и электродов,
материала деталей и их размеры, бостояние поверхностей и качество сборки
деталей.
Сварщик должен знать устройство
машины, технологию сварки, правила безопасной работы.
Рабочую поверхность электродов
проверяют шаблонами в точечных и шовных машинах и калибрами в
стыковых. Для рельефной сварки используют и шаблоны, и калибры,
обращая особое внимание на равномерное распределение давления по
рельефам.
При контроле подготовки измеряют
детали, осматривают их контактные поверхности и в случае
необходимости иа специальном стенде замеряют общее сопротивление. Так
же контролируют составы растворов для травления и длительность
хранения деталей после него. У прихваченных деталей проверяют размеры и
зазоры, которые на длине 300 мм не должны превышать 0,1—0,5 мм (в
зависимости от ТУ и толщины деталей). Они обычно не превышают 20—15%
толщины толстой детали (чем толще, тем меньше).
Образцы точечной сварки с шагом,
соответствующим толщине деталей, после сварки разрезаются на
пластины, которые зажимают в тисках и разрушают узким зубилом (рис. 167,
д) или зубилом с
закругленной выемкой, исключающей срез точки, а также в поворотном
приспособлении (рис. 167, а)
со скручиванием одной детали. Возможно испытание на срез
небольшими винтовыми прессами, установленными вблизи от сварочных
машин. В качественно сваренных пластинах толщиной до 2 мм образуется
отверстие (рис. 168, а),
а в более толстых остается углубление, совпадающее с границей
ядра точки (рис.168, б).
Глубина вырыва должна быть не менее 30% толщины металла.
Пластины из тонкого материала проверяют также на срез скручиванием
(рис. 168, г) с выявлением
диаметра ядра, выплесков, раковин и трещин. Для скручивания созданы
специальные машины, которые определяют угол и усилие среза. Испытания
на изгиб стыковых соединений (рис. 168, в) производят после их зачистки
от грата, а в некоторых случаях после отпуска и надреза по стыку. Листовые
стыковые соединения испытывают на выдавливание (рис. 168, б), а
шовные— надуванием пластин с замкнутым швом (рис. 167,
г).
Также периодически или
систематически проверяют исходные параметры режима и состояние
электродов (при точечной и рельефной сварке — тока, усилия сжатия или
радиуса сферы контактной поверхности электрода; при шовной сварке
тока, длительности его импульсов и пауз; при стыковой сварке — припусков,
тока, скорости оплавления и длительности осадки).
Контроль соединений после сварки осуществляется выборочно с разрушением
соединения и поштучно без разрушения.
