Холодная сварка металлов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 64 65 66 67 68 69 70... 110 111 112
|
|
|
|
удлинение оказывают большое влияние на качество сварного соединения. В работе [90] описаны опыты по плакированию медью алюминиевых прутков. Исходным материалом для образцов служили трубки диаметром 23 X 1,25 мм из электролитической отожженной меди и стержни из алюминия диаметром 20 мм. После зачистки соединяемых поверхностей собранные вместе детали (пруток вставляли в трубку) заостряли и протягивали через фильеры. За 16 проходов диаметр уменьшался от 23 до 10 мм. Для первого прохода выбирали значительное удлинение поверхности (относительное удлинение составляло 25 %), чтобы создать благоприятные условия для образования соединения. Незначительное уменьшение поперечного сечения образца при последующих проходах способствовало предупреждению разрушения частично образовавшегося за первый проход соединения. Вследствие различной деформационной способности при первом проходе наблюдалось смещение алюминия относительно меди. При дальнейших проходах это смещение не наблюдалось. Автор работы [90] установил, что при достаточно большом удлинении поверхности, равном 300 %, что соответствует относительному уменьшению сечения на 75 %, достигается прочность соединения на срез, равная 55 МПа. Дальнейшая деформация заметного повышения прочности не дает. Эксперименты по плакированию трубок автор проводил на алюминиевых трубках диаметром 14,7 X 2,0 мм и медных диаметром 20 X 2,5 мм. После зачистки поверхностей трубки собирали вместе со стальной оправкой и протягивали за 10 проходов до диаметра 12,5 мм. Благодаря наличию оправки и различной деформационной способности соединяемых металлов при первых проходах из медной трубки выдавливалось до 17 % алюминия. Образование соединения происходило при сравнительнонебольшом удлинении свариваемых поверхностей. Сварка выпрессовыванием (эксгрузионная) наиболее подробно описана в работах [90, 91]. Простейшая схема этого способа холодной сварки сводится к следующему. У двух цилиндрических образцов зачищают торцы, складывают зачищенными поверхностями и помещают в загрузочное устройство специального пресса (рис. 6.9). В случае разноименных металлов образец из более твердого металла устанавливается внизу, из более мягкого — сверху. Через пуансон передается усилие и образцы вместе выпрессовываются в отверстие матрицы. Возникающее при этом значительное давление и большое увеличение площади поверхности контакта выдавливаемых металлов способствует их свариванию. В работах [90, 91 ] исследовалась совместная экструзия цилиндрических алюминиевых и медных заготовок, Установлено, что на характер формирования сварного соединения и, следовательно, на его прочностные характеристики оказывают влияние следующие факторы: 1) геометрические размеры матрицы, сквозь отверстие 134 которой происходит выдавливание металла, в частности, угол конусного перехода от цилиндрической полости, в которой размещены заготовки, к отверстию матрицы; 2) соотношение пределов текучести свариваемых металлов и их взаимное расположение в процессе выпреесовывания; 3) соотношение между высотой и диаметром цилиндрической заготовки из более твердого металла; 4) степень деформации, которая в данном случае характеризуется относительным уменьшением площади поперечного сечения образца. Р. Гумм и В. Гофман получили указанным путем сварные соединения алюминия с медью и стали с никелем. Отмечено, что удовлетворительные соединения в обоих случаях были получены при относительном уменьшении сечения на 75 %. Давление выпреесовывания при сварке стали с никелем составляло 600— 700 МПа. В работе [95] приведены результаты исследования холодной сварки выпрессовыванием трубчатых деталей из алюминия и меди. На рис. 6.10 схематично показаны три стадии изготовления медноалюминиевых трубок: исходная, промежуточная и конечная. Изменение размеров детален в процессе экструзии приведено в табл. 6.2. Степень деформации, по данным табл. 6.2, находится в пределах 80—87 %. Как следует из табл. 6.2, после выпреесовывания получались трубки наружным диаметром 8 мм при толщине стенок 1,0; 1,5 и 2,0 мм. Такие трубчатые медноалюминиевые переходники ограниченной длины, как отмечалось в гл. 5, применяются в производстве холодильников. 135
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 64 65 66 67 68 69 70... 110 111 112
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
