Холодная сварка металлов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 33 34 35 36 37 38 39... 110 111 112
|
|
|
|
Рис. 4.2. Схема сварки кольцевым швом в периферийной зоне (зачернена зона сварки): / — направляющая обойма; 2 — нижний пуансон: 'Л — корпус изделия; 4 — крышка; 5 — верхний пуансон; 6 — периферийная зола сварки При выполнении шовной сварки линейные скорости рабочих выступов роликов должны быть одинаковы, поэтому при выполнении прямолинейных швов, как правило, применяют ролики одинакового диаметра. При выполнении кольцевых швов применяют ролики разного диаметра. В этом случае их' вращение производится с разной угловой скоростью. Во избежание подрезания металла линейная скорость перемещения свариваемых деталей между роликами 1че должна быть большой. Обычно она подбирается экспериментально. В работе [45 ] при сварке алюминия толщиной 1 мм и деформации 73 % рекомендуется линейную скорость выбирать в пределах 0,13— 0,20'м/с. Шовная сварка роликами по схемам рис. 4.1, а, б исследована в работе [43]. Автор отмечает, что форма и размеры роликов должны обеспечивать наибольшую'деформацию металла на поверхности контакта свариваемых деталей и наименьшее удлинение шва во избежание его искривления. В связи с этим целесообразно применять ролики, диаметр которых в 50—60 раз превышает толщину свариваемых деталей, а ширина выступов примерно равна толщине деталей, * чтобы направить течение металла перпендикулярно к шву, т. е. способствовать не удлинению, а расширению металла близ шва. При различной толщине свариваемых деталей или разных свойствах их материалов ширина рабочих выступов верхнего . и нижнего роликов должна быть разной и определяться опытным путем. При этом со стороны более толстой или более твердой детали должен быть ролик с более узким выступом. При односторонней сварке (см. рис. 4.1, а) деталей разной толщины автор рекомендует производить деформацию со стороны более толстой детали. С такой рекомендацией трудно согласиться, особенно в случае большого различия в толщине деталей. По нашему мнению, деформацию в таком случае следует производить со стороны более тонкой детали. Значительно более широкое применение, чем сварка с использованием роликов, нашла сварка кольцевым замкнутым швом, осуществляемая по схемам рис. 4.1, г и 4.2. Ослабление сечения в случае замкнутых швов, как правило, не нарушает работоспособности соединения. Сварка пуансоном с кольцевым рабочим выступом во многом схожа с обычной точечной сваркой без предварительного зажатия. Основные технологические параметры шовной сварки аналогичны параметрам точечной сварки. Удобнее всего их рассмотреть на примере соединения отбортованных алюминиевых корпусов с крышками. 72 И. Б. Баранов в работе [4] приводит параметры сварки таких соединений, выполненных по схеме рис. 4.1, г. Достаточно прочный и герметичный шов получался при степени деформации, равной 60 — 70 %. . При необходимости уменьшения отбортовки применялся способ сварки в периферийной зоне. Степень деформации в этом случае составляет примерно 95—98 %. При сварке корпусов, имеющих толщину стенки 0,5—1 мм, с крышками толщиной 1—3 мм ширина рабочего выступа пуансона лежит в пределах 0,8—1,5 мм. Опорные части зажимают детали только с внутренней стороны рабочего выступа, причем ширина опорной части нижнего пуансона составляет не более 1 мм (рис. 4.2). С внешней стороны рабочего выступа усилие не должно передаваться. Удельное сварочное усилие (усилие, приходящееся на 1 мм длины сварного шва) должно иметь следующие значения: при соединении корпуса толщиной 0,5 мм с крышкой толщиной 0,75—1 мм оно. составляет 1,25—1,50 кН/мм. Если толщина крышки составляет 2 мм, удельное усилие должно быть увеличено до 1,75 кН/мм. Автор указывает особенности конструкции крышек, предназначенных для герметичного соединения с алюминиевыми корпусами по схемам рис. 4.1, г или 4.2. Из-за течения металла, выдавливаемого рабочими выступами пуансонов, плоская крышка обычно коробится и принимает либо выпуклую, либо вогнутую форму относительно корпуса в зависимости от того, куда до начала процесса был направлен тот незначительный изгиб, которым обладает практически любая плоская крышка. Такая деформация затрудняет в некоторых случаях применение холодной сварки; она может привести, например, к нарушению герметичности соединения проходного изолятора с крышкой. Чтобы предотвратить или привести'к допустимому минимуму такое коробление крышки, ей придается коробчатая форма [А. с. 101162 (СССР)]. В этом случае деформация металла локализуется в ее стенках и не распространяется на плоскую часть. Прочность сварных швов можно менять, изменяя толщину крышки при одной и той же толщине отбортованной стенки корпуса. В табл. 4.1 приведены результаты испытаний алюминиевых корпусов, загерметизированных холодной сваркой при различной толщине крышки. Диаметр корпуса 34 мм, толщина стенки 0,5 мм. Осуществляли как двустороннюю, так и одностороннюю сварку. При односторонней сварке рабочий выступ пуансона вдавливали со стороны отбортовки корпуса. В этом случае под степенью деформации е понимают отношение глубины вдавливания рабочего выступа к удвоенной толщине стенки корпуса. Испытание проводили методом опрессовки (см. гл. 7) до полного разрушения корпуса. Из табл. 4.1 можно сделать следующие выводы: 1)увеличение толщины крышки ведет к значительному росту прочности -герметического соединения; 2)если толщина крышки равна толщине отбортованной стенки корпуса, более прочное соединение получается при сравнительно 73
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 33 34 35 36 37 38 39... 110 111 112
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
