Холодная сварка металлов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 14 15 16 17 18 19 20... 110 111 112
|
|
|
|
Эти эксперименты не подтвердили позиции С. Б. Айнбиндера, предлагающего наносить на поверхность свариваемых образцов твердые и хрупкие оксидные пленки, которые в процессе пластической деформации могут выноситься из зоны соединения, обнажая чистые (ювенильные) поверхности металлов. Твердость анодного покрытия в наших экспериментах была значительно выше твердости самого сплава Д16Т, а прочность соединений, полученных по анодной пленке, была значительно меньше прочности соединений того же сплава без анодной пленки. Отсюда следует, что соотношение твердостей основного металла и покрывающей его поверхностной пленки не может служить единственным критерием оценки свариваемости металла при холодной сварке. Относительно метода нанесения покрытий в литературе нет единого мнения. В опытах С. Б. Айнбиндера [1] применялось гальваническое нанесение никеля на медь. И. Б. Баранов в работе 14] отмечает, что в его экспериментах наибольшая прочность была получена при гальваническом никелировании; химическое никелирование дало худшие результаты. Противоположные результаты были получены в опытах М. М. Ленина и Н. Н. Поспелова — прочность при химическом никелировании оказалась выше, чем при гальваническом. В. А. Дуболазов и П. И. Гурский в работе [41 ] указывают, что лучшие результаты ими были получены при матовом гальваническом никелировании. Для получения таких же результатов при химическом и блестящем гальваническом никелировании медных деталей понадобился их отжиг в атмосфере водорода при температуре 400 °С. Применялось химическое никелирование и были получены хорошие результаты. По-видимому, важную роль играют особенности технологии нанесения покрытий. Их изучение позволит установить оптимальную технологию нанесения покрытий на детали, предназначенные для соединения холодной сваркой. Относительно толщины покрытия существуют рекомендации различных исследователей. В. А. Дуболазов и П. И. Гурский [41] рекомендуют толщину покрытия выбирать равной 0,01—0,02 от толщины основного металла. В опытах Айнбиндера С. Б. не было обнаружено различия в качестве сварки при толщине покрытия 10 и 30 мкм. Р. Тайлекот применял никелирование медных образцов при толщине покрытия толщиной 11,5 мкм [103]. Во ВНИИЭСО исследовалось влияние толщины гальванического никелевого покрытия на прочность сварных соединений медных и алюминиевых образцов. Размеры сечения медных образцов 2x35 мм, соединения двухточечные; алюминиевых образцов — 1 Х25 мм, соединения одноточечные. Результаты экспериментов представлены в табл. 2.5. Как следует из данных, приведенных в табл. 2.5, оптимальной следует считать толщину никелевого покрытия 18—21 мкм. В работе [4] отмечается, что холодную сварку тонких анодированных алюминиевых листов или фольги можно производить без 34 Таблица 2.5 Зависимость разрушающего усилия от толщины никелевого покрытия Металл спариваемых образцов Толщина Разрушающее усилие (срез), Н покрытия, мкм Минимальное Максимальное Среднее Медь 10—15 18—20 25—30 35—40 4500 5200 4200 2800 6400 6400 5800 5400 5650 5850 4850 3950 Алюминий 6—9 9—12 18—2! 1170 990 900 1070 1310 1210 1140 1280 1260 1140 1020 1190 дальнейшей подготовки поверхности. Толщина анодной пленки обычно составляет менее 10 мкм. Этот метод подготовки в ряде случаев очень важен,-так как тонкие детали затруднительно зачищать проволочной щеткой без повреждения. По сравнению с подготовкой вращающимися проволочными щетками анодирование снижает прочность сварных соединений фольги всего на 10 %. 2.6. Нанесение мелкодисперсных частиц Рассматривая механизм образования соединения при холодной сварке, С. Б. Айнбиндер в работе [1 ] отмечает, что при вдавливании пуансонов пленки разрушаются симметрично, зажимая находящиеся между ними загрязнения, всегда имеющиеся на поверхности твердых тел. При растекании поверхностных слоев в процессе сварки загрязнения выносятся вместе с частицами пленок из зоны сварки. Но так как пленки растрескиваются уже в начале вдавливания пуансонов, было высказано предложение, что такой же эффект возможен с "готовыми" частицами пленок, т. е. при насыпании на подлежащие сварке поверхности относительно твердого порошка с частицами соответствующего размера. На этом основании С. Б. Айнбиндер^ с сотрудниками высказали предположение, что для подготовки деталей к холодной сварке можно наносить на соединяемые поверхности твердый порошок. В работе [71] изложены результаты исследования влияния механических свойств, дисперсности и толщины слоя порошка на прочность сварных соединений. Одновременно оценивалась чувствительность подготовленных указанным способом поверхностей к различным загрязнениям. Из данных табл. 2.6 видно, что лучшие результаты получались при использовании порошка восстановленного железа. В этом случае прочность сварных образцов незначительно уступала проч 2*35
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 14 15 16 17 18 19 20... 110 111 112
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
