Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 1.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3 4 5 6 7... 411 412 413 414
|
|
|
|
металлоподобных и неметаллических соединений типа карбидов, нитридов и т.п. Для таких материалов характерны высокие показатели твердости, износостойкости и теплостойкости. Поверхностное упрочнение инструмента имеет свою, особую специфику, которая прослеживает динамику развития физико-химического взаимодействия инструментальных материалов с различающимися факторами агрегатного состояния вещества, что отражается в наименовании таких технологий: диффузионное насыщение, ионно-плазменное, плазменное и детонационное напыление, осаждение из газовой фазы, наплавка, электроискровое легирование. Развитие этих технологий радикальным образом изменяет форму и содержание производственного оборудования поверхностного упрочнения, например, качественное выполнение ионно-плазменного напыления подразумевает наличие для этого разумно спроектированных, тщательно изготовленных и корректно эксплуатируемых вакуумных камер средней и высокой степени разряжения. Такое же по качеству производственное оборудование требуется и для выполнения поверхностного упрочнения инструмента или оснастки в высокочастотной индукционной плазме при атмосферном давлении. Образование упрочняющих покрытий из разнородных конструкционных материалов приводит не только к модификации материала поверхностного слоя, повышающей эксплуатационные характеристики обработанного изделия, но и к образованию в ряде случаев принципиально нового композиционного материала поверхностного слоя, обладающего как высокой прочностью и достаточной пластичностью, так и повышенной износостойкостью. Такие покрытия отвечают практически всей совокупности требований эксплуатационного и технологического характера в части твердости, износостойкости, теплостойкости, плотности, прочности сцепления поверхностного слоя с материалом основы, коррозионной стойкости. Известно несколько вариантов таких композиционных покрытий, различающихся химическим составом компонентов, числом и толщиной промежуточных слоев, типом переходной к основе зоны, технологией и механизмом формообразования слоев упрочнения. При всем многообразии существующих методов поверхностного упрочнения достаточно сложно обосновать и таким образом остановить свой выбор на наиболее приемлемом методе нанесения упрочняющего покрытия, поскольку это сопряжено с тщательной проработкой всего технологического цикла изготовления целевого изделия. Такой выбор определяется не только техническими условиями на эксплуатацию изделия, но и рядом прочих, немаловажных факторов технологического исполнения: собственно химический состав обрабатываемого материала, его техноло 8 гическая совместимость с особенностями процесса поверхностного упрочнения, способность аккумулирования прагматических достоинств обработанного конструкционного материала и материала покрытия и т.д. Зачастую на выбор того или иного метода поверхностного упрочнения влияет его очередность в составе всей технологической цепочки производства изделия, т.е. влиянием предыдущей смежной технологической операции на результативность нанесения упрочняющего покрытия или, наоборот, влиянием особенностей технологии выполнения упрочняющего покрытия на результативность предыдущих. Так, при изготовлении режущего инструмента нанесение упрочняющего покрытия является конечной операцией, поэтому несоответствие температурного режима поверхностного осаждения упрочняющего покрытия техническим условиям температурного режима предыдущей ответственной технологической операции перечеркивает достоинства всего технологического цикла, сводит на нет и достоинства поверхностного упрочнения. Поэтому необходимо, чтобы выбор требуемого метода поверхностного упрочнения не допускал термического разупрочнения основного материала. Для инструмента, прошедшего отпуск при температуре 180— 200°С (штампы для листовой штамповки), пригодны локальная закалка, электроискровое легирование (ЭИЛ), упрочнение в высокочастотной плазме при нормальном атмосферном давлении. Методы химического осаждения из газовой фазы применимы только для нанесения покрытий на твердые сплавы, так как температура нагрева покрываемой поверхности составляет 750-1050°С. Химико-термическую обработку (ХТО) применяют как при высоких (от 900°С и более), так и при относительно низких (450-600°С) температурах. После высокотемпературной ХТО (цементация, хромирование, хромтитанирование и т.д.) для получения требуемых свойств основы необходима термическая обработка (с температурой насыщения или дополнительного нагрева под закалку). Низкотемпературная ХТО применима для сталей, подвергаемых закалке с высоким отпуском (например, для стали марки 5 ХНМ). Ионно-плазменное нанесение покрытий в вакууме применимо для инструмента или оснастки, работающих при температурах 350-500°С. Материалом таких изделий могут быть твердые сплавы, инструментальные быстрорежущие или высокохромистые стали, либо копмлексно-легированные стали. Каждый из приведенных методов имеет свои преимущества и недостатки, но они исследуются и разрабатываются для использования в более широких объемах производства. кп^ЧМ . ,9 I ГУ
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3 4 5 6 7... 411 412 413 414
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
