Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 1.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 352 353 354 355 356 357 358... 412 413 414
|
|
|
|
ленное применение на линиях, оборудованных подвесками и барабанами. Максимальное использование технологии ЛВ-4584 позволит получить в целом по стране большую годовую экономию. При этом годовая потребность в добавке не превысит 100 тонн. В последние годы в Японии, в США, а также в странах Западной Европы начали применять модифицированные покрытия на основе сплавов цинка ^п-№, Хп-Мп, Хп-Со и др.). Электролитические цинковые покрытия, содержащие 30-50% Мп, при высокой коррозионной стойкости обеспечивают хорошую формуемость, свариваемость, адгезию грунтов. Толщины таких покрытий меньше, чем у горячеоцинкованного листа при той же или большей коррозионной стойкости. Это обеспечивает их высокую технологичность. Оксидирование Для придания металлическим изделиям прочной и красивой окраски применяется метод оксидирования. Оксидирование осуществляют в кислых и щелочных электролитах. Оксидирование производят в горячих концентрированных щелочах, содержащих окислители. Оксидирование не оказывает существенного влияния на изменение величины предела выносливости углеродистой стали. Если детали подвергнуть оксидированию, то они могут быть защищены от атмосферной коррозии. Сейчас применяют щелочное и кислотное химическое оксидирование. Если детали подвергаются щелочному оксидированию, то их помещают в подогретый раствор концентрированной щелочи. Продолжительность процесса 60 минут, толщина пленки 1,5 мк. Если детали подвергаются кислотному химическому оксидированию, то продолжительность процесса в два-три раза меньше, чем при щелочном. Толщина пленки достигает 3 мк. Эффективность применения оксидирования возрастает при последующей обработке поверхностей смазочными или лакокрасочными материалами. Декоративная отделка оксидированных деталей основана на высокой адсорбционной способности оксидных пленок и производится органическими красителями или минеральными пигментами. Метод электрохимического оксидирования (анодирование) применяют для получения толстых (до 200 мкм) оксидных пленок на поверхности черных и цветных металлов (А1, М%, Та, Т|, Ъг и др.). Образующаяся при анодировании оксидная пленка отличается высокими твердостью, износостойкостью, жаропрочностью и электроизоляционными свойствами. 712 Применение в узлах трения анодированных поверхностей приводит к существенному возрастанию коэффициентов трения по сравнению с коэффициентами трения необработанных поверхностей. При трении титанового сплава ОТ-4-1 с анодированным покрытием по Д16 без покрытий коэффициент трения значительно ниже, так как определяется более мягким материалом без покрытия (Д16). Анодные покрытия дают значительный эффект снижается трение, существенно повышается несущая способность покрытия и износостойкость. Электроосаждение олова и свинца с другими элементами Последние годы характеризуются меньшим применением процесса лужения и заменой его электроосаждением сплавов олова со свинцом, висмутом, никелем. Длительные испытания радиоэлектронной аппаратуры позволили установить, что при длительном хранении электролитически луженых деталей имелись случаи образования тонких игольчатых наростов ("усов"), которые могут приводить к замыканию электрических цепей. В целях уменьшения опасности роста нитевидных кристаллов олова ("усов") проводят оплавление покрытий, нанесения их на никелевый подслой, применение легирования олова свинцом, висмутом и никелем. Для осаждения сплавов олово-свинец применяют, главным образом, фтороборатные, олово-висмут -сульфатные электролиты с органическими добавками, способствующими образованию мелкокристаллических осадков. Сплав олово-никель улучшает пайку кислотными флюсами при одновременной защите деталей от коррозии и декоративной отделке. Сплав наносят в галогенидном электролите. Сплавы олова с кадмием и цинком могут быть рекомендованы как защитные, хорошо паяющиеся покрытия. Свинцовые покрытия обладают высокими антифрикционными характеристиками (коэффициент сухого трения по стали 0,05) и с успехом используются при работе пар трения в условиях агрессивных сред и вакуума. При работе в маслах свинцовые покрытия растворяются, поэтому применяют все в большем масштабе покрытия сплавами свинца с оловом и индием. Эти покрытия хорошо прирабатываются, обладают высокими антифрикционными характеристиками, высокой коррозионной стойкостью в минеральных маслах, повышенной работоспособностью при высоких давлениях и скоростях. Для осаждения этих сплавов применяют стабильно работающие фтороборатные электролиты. На ряде предприятий для подшипников скольжения, работающих в особо тяжелых условиях, на их поверхность наносят покрытия свинцово-оловянистыми сплавами с добавками меди или сурьмы. Обычно такие сплавы содержат 90-93 % РЬ, 6-9% Бп, 713
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 352 353 354 355 356 357 358... 412 413 414
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
