Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 1.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 284 285 286 287 288 289 290... 412 413 414
|
|
|
|
Предварительным обтачиванием по калибру снимают слой металла толщиной 5-6 мм, после чего производят наплавку порошковой проволокой ПП-Нп-35В9ХЗСФ под флюсом АН-20С Режим наплавки: сила тока, А280-310 напряжение на дуге, В26-30 скорость перемещения дуги (окружная скорость вращения валка), м/ч36-42 шаг наплавки, мм6-8 предварительный подогрев валкадо 370°С После наплавки валок выдерживают при т-ре 370°С в течение 20 мин, затем охлаждают в утепленном коробе в течение 16 ч. После механической обработки валка следует отпуск (выполняемый при помощи индукционного нагрева) и замедленное охлаждение. Рекомендации производству При разработке тех. процесса автоматической наплавки под флюсом режимы должны выбираться по таблице 5.4. Таблица 5.4 Ориентировочные режимы автоматической наплавки под флюсом Тип электродного материала Диаметр проволоки, размер ленты, мм Режим наплавки Сила тока, А Напряжение дуги, В Скорость, м/с, х 0,27" Проволока сплошная 2 3 4 5 200-400 300-600 400-800 500-1000 28-34 30-36 34-40 36-45 15-60 Проволока порошковая 2,0 2,5 3,0 3,5 150-250 180-300 200-400 240-450 26-30 28-34 30-38 34-40 20-50 Лента электродная сплошная 60x0,5 100x0,5 500-800 800-1000 24-28 30-34 10-20 3. Наплавка деталей литейных машин Абразивный износ рабочих органов машин особенно острая проблема мнЪгих отраслей литейного машиностроения. Большое количество машин в литейных цехах работает в условиях сильной запыленности и непосредственного контакта с абразивными средами: формовочными и стержневыми смесями, чугунной и стальной дробью, песком, углем и др. В результате абразивного изнашивания срок службы ряда деталей измеряется часами. К 574 ним относятся отвалы, скребки, бегуны, ковши, сопла и дуги пескометов, лопатки дробеметов, сопла дробеструйных камер и т.п. Рациональное использование дорогостоящих легированных материалов для изготовления рабочих органов подобных машин заключается в применении биметаллических деталей, основа которых выполнена из дешевых конструкционных материалов, а поверхностный слой представляет собой износостойкий сплав. Такие детали можно изготавливать методом наплавки. При разработке автором новых наплавочных сплавов учитывалось, что для обеспечения сплавов необходимым комплексом различных свойств (твердостью, прочностью, пластичностью и износостойкостью) , в них следует вводить несколько легирующих элементов. Например, для увеличения прочности наплавляемых сплавов в них вводили легирующие элементы, имеющие малый удельный объем карбидной фазы; для повышения износостойкости вводили легирующие элементы, вызывающие дисперсионное твердение (выделение твердых дисперсных частиц по границам зерен). Применяются две группы сплавов, разработанных автором. Состав сплава первой группы базировался на трех легирующих компонентах: ванадия 3,3%; молибдена 3%; хрома 3,6%. В качестве дополнительных компонентов, влияющих на повышение износостойкости, в сплавы вводили ниобий (1,6%), азот (0,3%) и бор (0,16-0,4%). Ниобий измельчает зерно, оказывает благоприятное влияние на распределение твердого раствора внутри и по границам зерна, увеличивает равномерность распределения карбидов. Азот, частично присутствуя в дисперсных карбонитридных фазах, способствует мелкозернистости сплава. Обусловленное присутствием азота выделение нитридов усиливает эффект дисперсионного твердения, что приводит к повышению твердости сплавов. Одновременное введение азота и ниобия приводит к образованию малорастворимых нитридов ниобия, также приводящих к измельчению зерна. Присутствие бора увеличивает легированность мартенсита ванадием и молибденом. Ряд легирующих элементов, обеспечивая образование комплексных карбидов, обусловливает повышение износостойкости сплавов. Поскольку карбиды вызывают хрупкость сплава, не уменьшая общего количества карбидной фазы, сократить ее удельный объем. Это достигают введением ванадия, ниобия, молибдена, карбиды которых имеют удельный объем в три-пять раз меньший, чем карбид вольфрама. Твердость сплава первой группы Нг1Сэ-66. Сплавы второй группы отличались повышенным содержанием углерода и ванадия. Исследованию подвергали сплавы, содержащие около 7% вольфрама, 4% хрома при переменном содержании углерода и ванадия. Влияние углерода изучали в 575
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 284 285 286 287 288 289 290... 412 413 414
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
