Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 1.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 281 282 283 284 285 286 287... 412 413 414
|
|
|
|
с марками наплавленного слоя Т-590, ОЗИ-1, ХР-19 и ВСН-6 значительно работоспособнее ножей с наплавкой "Сормайт-1", но требуют увеличения вязкости сплава и усовершенствования технологии нанесения упрочняющего слоя. Указанные наплавочные материалы, согласно рекомендациям машино-испытательиых станций, были взяты за основу упрочняющих материалов для исследования износа наплавленных образцов. Наплавка режущих дисков свеклоуборочных комбайнов указанными сплавами осуществляется электродуговым способом. Наибольшей износостойкостью при абразивном изнашивании о песчаный грунт обладают образцы, наплавленные электродами ХР-19, наплавочной смесью КБХ и стержневыми наплавочными электродами Т-590. Дисковые ножи свеклоуборочного комбайна СКН-2 изготавливались из легированной стали 65Г. Электродуговой способ наплавки, применяемый для упрочнения дисковых ножей, имеет ограничения. При этом способе наплавки основной металл ножа толщиной 2 мм зачастую прожигается, а нож вследствие малой толщины стенок изгибается. Для упрочнения дисковых ножей свеклоуборочного комбайна СКН-2 был также использован способ электроискрового упрочнения, а также аргонодуговая наплавка. Для электроискрового упрочнения рабочей зоны дисковых ножей применяется аппарат ЦНИИТМАШ типа ИАС-2 М. Этот аппарат отличается от существующих низким рабочим напряжением (до 50 В), большим рабочим током (до 200 А) и высокой емкостью конденсаторов (до 600 мкФ). При его использовании можно получить глубину упрочняющего слоя от 0,1 до 0,4 мм и достаточно высокую производительность до 8 см2/мин. Аппарат ИАС-2 подключается к сети переменного тока напряжением 220 В. Аппарат снабжается электромагнитным вибратором, который необходим для получения искровых разрядов между электродом и деталью. При упрочнении деталь подключается к общему минусовому выводу седенового выпрямителя, а электрод укрепляется на конец вибрирующего рычага вибратора и гибким проводом соединяется с плюсовой клеммой аппарата. При сближении вибрирующего электрода с деталью между ними возникает искровый разряд. Под действием униполярных импульсов искрового разряда происходит оплавление и испарение небольших участков электрода и детали и одновременно перенос материала электрода на деталь. Перенесенный материал электрода, смешиваясь с оплавленным металлом детали, образует диффузионный легированный слой на ее поверхности, прочно связанный с основным материалом детали. Под действием высокой температуры (достигающей в зоне разряда 10О3 11103оС) материал электрода диффундирует вглубь детали, и под легированным слоем полу 568 чается диффузионный подслой. Поскольку искровому воздействию подвергаются чрезвычайно малые объемы металла, окруженные холодным металлом, то вследствие высокой скорости охлаждения происходит интенсивная закалка нагретых участков. Поэтому, как легированный слой, так и образующийся подслой, имеют повышенную твердость по сравнению с основным металлом. Схема аппарата позволяет достаточно гибко регулировать режимы обработки и получать упрочненные слои заданной толщины. С целью увеличения глубины упрочненного слоя и производительности процесса, при упрочнении дисковых ножей свеклокомбайнов СКН-2 применялся рабочий ток 1=50-60 А. В качестве материала электрода используются износостойкие в абразивной среде наплавочные материалы: КБХ, Т-590, ВСН-6, ОЗИ-1 и Т15К6. Ширина упрочнения равна 25 мм, глубина упрочняющего слоя составляет 0,3-0,4 мм. Существенно то, что изложенный выше метод электроискрового упрочнения не дает коробления при наплавке износостойких сплавов на дисковые ножи свеклокомбайна СКН-2. Установлено, что наплавка различными сплавами режущей кромки ножа увеличивает износостойкость: смесь КБХ в 6,27 раза; Т-590 в 3,65 раза; ВСН-6 в 2,3 раза; ОЗИ-1 в 2,12 раза по сравнению с ненаплавленными ножами, изготовленными из стали 65Г. Трудность выполнения качественной наплавки дисков обусловлена их габаритами и сложной геометрической формой. Диаметр дисков составляет 400 мм, а толщина всего 2 мм, поэтому возможно коробление дисков или их прожог. Автором установлена возможность наплавки дисков на установке для аргонодуговой сварки типа УДАР-300 неплавящимся электродом (вольфрамовым) диаметром от 1,6 до 4,8 мм, при силе тока I от 80 до 300 А. В качестве присадочных материалов нужно применять прутки сормайта диаметром 3-4 мм и серебрянки марки Р9 диаметром 2-3 мм, а также крупку комплексного карбида У/, V, Т, и Сг, сцементированного кобальтом с размером кристалликов от 0,2 до 4 мм. Наплавке нужно подвергать верхнюю наружную кромку периметра диска шириной 10-15 мм, высота наплавки должна быть 0,7-0,9 мм. Возможны 3 варианта армирования: 1) сормайтом, 2) серебрянкой Р9 и 3) сормайтом с вплавленными в него зернами комплексного карбида. Ось горелки нужно располагать под углом 60° к горизонтам, ось присадочного прутка под углом 15°. С целью уменьшения вероятности коробления и прожога диска наплавку нужно производить на медленной подкладке (толщиной 5 мм), имеющей форму сегмента. Наплавка получается кочест 569
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 281 282 283 284 285 286 287... 412 413 414
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
