Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 1.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 251 252 253 254 255 256 257... 412 413 414
|
|
|
|
твердых растворов некоторых тугоплавких металлов с углеродом, бором, кремнием. Такие работы проводятся, в частности, в институте Проблем материаловедения, ИЭС им.Патона и др. Износостойкость наплавленного сплава зависит от характера присутствующих в нем карбидов. Увеличение количества карбидов в сплавах приводит к уменьшению сопротивления сплава ударным нагрузкам. При этом у сплавов с мартенситной основной при одинаковом количестве карбидов вязкость меньше, чем у сплавов с аустенитно-мартенситной основой. В случае, если у карбидов меняется тип связи и сильно уменьшается твердость, то может произойти уменьшение износостойкости наплавленного сплава. Таким образом, у многокомпонентных износостойких сплавов износостойкость зависит не только от количества и расположения карбидной фазы, но и от типа образующихся карбидов. При прочих равных условиях, износостойкость наплавленных сплавов растет с увеличением твердости образующихся карбидов. Выбор характера легирования сплавов определяется комплексом требуемых свойств. Оптимальное сочетание износостойкости и вязкости наплавленного сплава зависит от типа карбидов, количества карбидной фазы и строения матрицы. У сплавов, работающих при значительном абразивном воздействии и ударных нагрузках, количество карбидной фазы должно быть ограничено. Удовлетворительной структурой таких сплавов является: аустенитно-мартенситная структура с включениями карбидов. В случае сложнолегированных сплавов для получения высокой износостойкости следует обеспечить наиболее благоприятную карбидную фазу. При этом в сплаве должно быть обеспечено определенное значение отношения количества каждого карбидообразующего элемента к углероду, т.е. не всякое повышение содержания углерода или легирующего элемента ведет к росту износостойкости. В комплексно легированных сплавах образование того или иного типа карбидов зависит от сродства к углероду легирующих элементов и их количества. Присутствие бора в сплавах повышает их износостойкость. Бор присутствует в ряде наплавленных смесей, например марок БХ, КБХ, НР и электродов марок Т-590, Т-620, КБХ-45 и др. Бор находит применение также в зарубежной практике. Однако, следует отметить, что бор отрицательно влияет на пластические свойства наплавок, понижая их сопротивление ударным нагрузкам. Объясняется это тем, что бор, легируя все структурные составляющие, повышает их твердость и снижает пластические характеристики. Износостойкость наплавок обусловлена присутствием твердых боридов, карбоборидов. В сложнолегированных сплавах бор образует сложные соединения с компонентами сплава бориды типа 508 2ВС (металл-бор-углерод), МВС, М2В5, МВ2 и др. карбобориды типа М203(СВ)6. Тип образующегося соединения зависит от количества бора и углерода. Благодаря наличию бора в сплавах изменяется (главным образом, повышается), соотношение М/С, которое определяет тип образующих карбидов. Часть атомов углерода в карбидах или карбоборидах замещается бором, что приводит к повышению их твердости. Бор способствует значительному повышению износостойкости сплавов, однако понижает их сопротивляемость ударным нагрузкам. Уже 0,3-0,4% бора вызывает сильное охрупчивание сплава. Поэтому в сплавы, работающие в условиях больших ударных нагрузок, следует вводить менее 0,3% бора. Сплавы, работающие при абразивном изнашивании без значительных ударов, могут содержать до 0,6-0,7% бора. Наиболее целесообразно легирование бором в случае сплавов, работающих при абразивном изнашивании без ударных нагрузок. Тип образующихся боридов зависит от количества бора и состава наплавленного сплава. Весьма эффективным оказалось введение бора (0,7...1,3%) в хромомарганцевую сталь при наплавке деталей, работающих в условиях многократного силового нагружения. Высокие эксплуатационные свойства этого металла, в частности величина "смятия" и наибольшее сопротивление разрушению (по числу циклов ударного нагружения) обусловлены совместным влиянием как аустенитно-мартенситной матрицы, так и упрочняющей фазы боридной эвтектики. Последняя в виде каркаса между аустенитными зернами мартицы рассредоточивает ударную нагрузку на большую площадь, снижает интенсивность у — а -превращения, увеличивает время релаксации напряжений. В конечном итоге достигается повышение сопротивления металла усталостному разрушению в 1,5-2 раза в сравнении со сталью 25Х8Г8СТ. Для мартенситно-стареющих сталей упрочнение в этом случае достигается благодаря выделению дисперсных частиц при распаде пересыщенного раствора. Перспективно дисперсионное упрочнение при использовании интерметаллидов г^ЛЛ, А1; г^ЛЧ, А1. В этом случае необходимо предотвратить образование тетрагонального мартенсита при закалке и выделение карбидов при отпуске, для чего концентрация углерода в сплаве не должна превышать 0,03...0,06%. Обеспечение интерметаллидного упрочнения низколегированных мартенситно-стареющих сталей достигается благодаря наличию в них Тли А1 до 1%. Содержание №и Со,в зависимости от условий эксплуатации деталей, может достигать 15%. В этих 509
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 251 252 253 254 255 256 257... 412 413 414
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
