Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 1.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 220 221 222 223 224 225 226... 412 413 414
|
|
|
|
Пример. При наплавке роликов моталок вначале наплавлялся подслой основного покрытия лентой ЛС-25ХГСА. Режим: 1СВ 450-500 А; исв 34-36 В; Ун 16 м/с; зазор 14 мм; шаг наплавки 25 мм; смещение с зенита 20-25 мм; флюс АН-26П; сечение ленты 1x30 мм. Предварительный подогрев до т-ры 200°С; после наплавки -замедленное охлаждение. Рабочий слой наплавлялся лентой ЛС-5Х4В2МФС сечением 30 х 1 мм под флюсом АН-26П на том же режиме. Указанные режимы обеспечивали устойчивый электрошлаковый процесс, хорошее формирование наплавленного слоя и отделимость шлаковой корки, а также отсутствие дефектов пор, трещин, шлаковых включений. Промышленные испытания роликов, наплавленных по описанной технологии, показали, что их стойкость не уступает стойкости роликов, наплавленных порошковой проволокой ПП-Нп-35В9ХЗСФ по заводской технологии. Производительность наплавки при этом в 2-2,5 раза выше по сравнению с наплавкой проволокой. Кроме того, была установлена возможность восстановления изношенных роликов из стали 9ХФ, которые до этого не наплавлялись. Для упрочнения зубьев ковшей экскаваторов очень эффективной оказалась стыко-шлаковая наплавка. При этом используется постоянно работающий, неплавящийся электрод, поддерживающий шлаковую ванну в рабочем состоянии. Когда этот электрод погружается в ванну, порция жидкого шлака переливается в кристаллизатор, и начинается плавление расплавляемого электрода литой пластины из износостойкого сплава 40x30 Т (= 4% С; 30% Сг;0,4%Ту)с поперечным сечением 20 мм х 120 мм. В кристаллизаторе образуется слиток с ориентированной структурой. После того, как слиток достигнет необходимого размера, плавящийся электрод удаляется, а в жидкий шлак погружается хвостовик зуба (из стали с 0,35% С). После незначительного оплавления торцовой поверхности заготовка глубоко погружается в незатвердевшую (незакристаллизо-вавшуюся) часть блока, где она прочно сваривается с острием. Одновременно поднимается неплавящийся электрод, и порция жидкого шлака возвращается в котел. Производительность наплавочной установки в смену составляет 40-60 зубьев роторных экскаваторов массой каждого слоя от 7 до 11 кг. Работа проводится при силе тока до 5 кА. Описанный выше способ наплавки зубьев ковшей роторных экскаваторов показал, что их износостойкость при эксплуатации в 13 раз выше, чем у отливавшихся ранее из высокомарганце-вистой стали (Г 13Л). Производство наплавленных зубьев Позволило сократить потребность в них на горно-обогатительных предприятиях в среднем в 10 раз. В отличие от литых зубьев наплавленные зубья, благодаря оригинальной структуре их острия, изготовленного из сплава с богатым содержанием хрома, (ктаются при изнашивании такими же острыми. Вследствие этого эксплуатация экскаватора облегчается, а потребление энергии снижается. Модификация электрошлаковой наплавки ленточным электродом. В зоне между двумя параллельными лентами, подключенными к одному полюсу источника тока, образуется шлаковая тина. Проходящий ток нагревает шлак до т-ры 2000°С и более. Теплопередача от шлака чрезвычайно интенсивно переносится на ленточный электрод, вследствие чего последний в 2 раза быстрее расплавляется, чем при обычной наплавке под флюсом. При наплавке ленточным электродом шириной 60 мм достигается производительность 50 кг/с (машинное время). Расплавленный металл электродов наплавляется на заготовку в форме маленьких капель. Расплавленный шлак растворяет окислы и нагревает наплавочную поверхность, вследствие чего достигается лишь очень незначительная глубина проплавления (т.к. нет давления дуги). Наплавку можно произвести также с большей скоростью. При однослойной наплавке достигается слой толщиной 2-6 мм. Если потребуется большая толщина, то могут наплавляться несколько слоев. Доля основного металла в первом наплавленном слое составляет от 5 до 10%. Для наплавки используется оборудование серийного производства с незначительной модернизацией. При исследовании свойств металла, наплавленного ленточными электродами различного состава и сварочным флюсом разных типов, оказалось, что качество наплавленного металла отвечает высоким требованиям как в отношении коррозистойкости, так и механических свойств при различных температурах испытаний. Новый метод уже применяется на многих предприятиях энергетического и химического машиностроения для наплавки заготовок под штамповку днищ, для наплавки фланцев, внутренних поверхностей обечаек и т.д. Кроме электрошлаковой наплавки начинает применяться плазменно-электрошлаковая. Данный способ позволяет обеспечить большую стабильность и исключает загрязнение металла наплавки продуктами разложения электрода в шлаковой ванне. Для наплавки в плазматроне сначала зажигают дежурную дугу (15 А, 40 В, расход аргона 1,3 м/сек), а затем основную плазменную струю между наплавляемой поверхностью и электродом плазматрона. В зону действия плазменной струи подается флюс, содержащий элементы с низким потенциалом ионизации 447 446
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 220 221 222 223 224 225 226... 412 413 414
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
