Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 1.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 216 217 218 219 220 221 222... 412 413 414
|
|
|
|
вящиеся электроды в виде пластин или проволок подаются и шлаковую ванну и, расплавляясь, образуют матричный сплав. При обычной вертикальной электрошлаковой наплавке оснои ная часть тока протекает в ограниченном объеме центральной части шлаковой ванны между торцом электрода и зеркалом металлической ванны. В ИЭС им.Е.О. Патона разработан новый способ электроииш ковой наплавки, который позволяет получить соединение г равномерным и минимальным проваром основного металла и однородным химическим составом наплавленного металла. Про цесс протекает с использованием плавящегося электрода боль шого сечения. С целью повышения производительности для изготовления двухслойных листовых заготовок применяется разработанный " ИЭС им.Е.О. Патона способ горизонтальной электрошлаковой наплавки лентами. Разработка метода электрошлаковой наплавки двумя парал лельными ленточными электродами под слоем флюса и создание специального оборудования позволили повысить производительность наплавочных работ в 1,5-2 раза по сравнению с методом дуговой наплавки лентой. Сущность процесса автоматической электрошлаковой на плавки лентами (ЭШНЛ) заключается в том, что в сварочную головку вводится два параллельных ленточных электрода с зазором между ними. После зажигания дуги под флюсом в пространстве между лентами возникает шлаковая ванна, которая шунтирует дугу. Вследствие этого процесс переходит в электрошлаковый. Положительной особенностью ЭШНЛ является существенное снижение доли участия основного металла в составе наплавленного металла по сравнению с другими способами наплавки. Это объясняется тем, что отсутствует непосредственное воздействие электрической дуги на основной металл, так как процесс плавления электродных лент бездуговой. Применение метода ЭШНЛ позволяет уменьшить долю участия основного металла до 7-10%. Наплавки, выполненные ЭШНЛ, обладают значительным запасом долговечности. При использовании флюса марки ОФ-10 можно осуществлять электрошлаковую наплавку в широком диапазоне параметров режима по силе тока, напряжению и скорости ведения наплавки. Отработанные режимы наплавки для лент различной ширины позволяют получать за один проход высоту наплавленного слоя до 6 мм. При этом производительность наплавки для лент сечением 50x0,7 мм составляет 40-50 кг/с, х 0,278 • 10~6. В ЦНИИТмаш разработана и исследована новая марка электродной наплавочной ленты Св-03Х22Ш1Г2Б. 438 Лента изготовляется механическим смешиванием шихтовых материалов с последующей прокаткой и спеканием. При электрошлаковой наплавке спеченными лентами наплавленный металл отличается высокой степенью однородности. Пример. Наплавляли электрошлаковым способом патрубки из конструкционной стали с внутренним диаметром 200-260 мм и толщиной стенки 10-26 мм с использованием флюсов АНФ-29 и АН-75. В качестве присадочного материала применялась литая Д|юбь диаметром 2-4 мм из нелегированного серого чугуна. Источник питания трансформатор с жесткой характеристикой ТШП-10000-1. При наплавке применялись кристаллизаторы-до-рны нескольких типовых размеров, позволяющие получать на внутренней поверхности образцов наплавленный слой толщиной 25-45 мм. Электрический режим наплавки изменяли в пределах: напряжение, В28-36^ сила тока, кА2,2-3 производительность, кг/ч25-35 Техника наплавки заключалась в следующем. Производился "жидкий старт" путем заливки порции расплавленного флюса в кольцевой зазор между внутренней поверхностью наплавляемой трубы и кристаллизатора-дорна. Включалось сварочное напряжение и начинался подогрев наплавляемой детали методом электрошлакового процесса. Начальное сварочное напряжение должно быть по величине 50-60 В, т.е. значительно выше рабочего, что необходимо для расплавления шлаковой корочки, образующейся на холодных электродах, и быстрого выхода на рабочий режим. Время подогрева детали шлаковым процессом (без подачи присадочного металла) зависит от толщины наплавляемой трубы, оно составляло 5-15 мин. После окончания подогрева начиналась наплавка. Включался дозатор-питатель, подавался присадочный металл чугунная дробь и включался механизм опускания наплавляемой детали (трубы). Регулирование скорости опускания трубы осуществлялось по току. С возрастанием тока (что означало повышение уровня металлической ванны сверх нормы) скорость опускания трубы увеличивалась, возвращаясь тем самым к исходному режиму. И наоборот, при уменьшении силы тока опускание трубы замедлялось. В таблице 2.34 приведены данные по некоторым опытным наплавкам, характеризующие зависимость качества процесса наплавки от его параметров. Из таблицы видно, что стабильный процесс наплавки наступает при использовании флюса АН-75 и следующем режиме наплавки: У=30...32В; 3=2,3...2,8 кА, что соответствует плотности тока на шлаковой ванне ¡=6...9 А/см2. При выходе режима за 439
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 216 217 218 219 220 221 222... 412 413 414
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
