Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 1.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 213 214 215 216 217 218 219... 412 413 414
|
|
|
|
Показатели Наименьший диаметр наплавляемой детали, мм 100 70 30 30 10 Колебания проволоки, с 20-35 30-45 30-45 45-60 45-60 Амплитуда колебаний 1 проволоки, мм 2,5 2,0-2,5 1,8-2,0 1,5 1,0 1 Напряжение на | дуге, В 32-35 32-35 30-32 25-32 25-32 1 Смещение электрода от зенита детали | против вращения, мм 6,8 4 4 до 2 до 2 Шаг при наплавке, мм: | "виток к витку" 5-7 4 4 3 3 по двухзаходной винтовой линии 11 8 8 В таблице 2.33 приведены данные режимов автоматической вибродуговой наплавки. При обычно применяемых режимах вибродуговой наплавки коэффициент расплавления составляет 9-12 г/А • ч, коэффициент наплавки 8-10 г/А ч, потери электродного материала на угар и разбрызгивание 11-15%, количество расплавленного металла (1,45-1,75) х 277,8*10"6 кг/с, количество наплавленного металла 1,2-1,5 кг/ч, коэффициент перехода углерода в наплавленный металл 0,45-0,55, марганца 0,45-0,60. Таблица 2.33 Рекомендуемые режимы и параметры автоматической вибродуговой наплавки деталей из стали марки Ст45 1 Толщина В слоя й наплавленного металла, мм Диаметр электродной проволоки, мм Сила тока наплавки, А Скорость наплавки кг/с, 10^ Скорость подачи электродной проволоки, м/с Расход охлаждающей жидкости, л/мин Шаг наплавки, мм/об Размах вибрации проволоки, мм Угол подвода проволоки к детали, град. 0,3 1,6 120-150 2,2 0,6 0,2 1,0 1,5 35 0,7 1,6 120-150 1,2 0,4 0,4 1,3 1,8 35 Ы 2,0 150-210 1,0 0,8 0,5 1,6 2,0 45 1,5 2,0 150-210 0,6 1,0 0,6 1,8 2,0 45 2,5 2,5 150-210 0,3 1Д 0,7 2,0 2,0 45 Примечание. Напряжение на электродах находится в пределах 12-15 В. 432 Пример. Толкатели клапанов двигателей наплавляют вибродуговой наплавкой на переоборудованном токарном станке наилавочной головкой, смонтированной на суппорте. Для зачистки поверхности толкателя наждачной бумагой и для его наплавки применяют специальную оправку, представляющую собой как бы чашечный поводковый центр, изготовленный из меди. Такую оправку закрепляют в патроне станка, а затем в ее центрирующую конусообразную выемку вставляют тарелку толкателя. Стержень толкателя подпирают задней вращающейся чашеобразной оправкой, заменяющей задний центр станка. Оправки обеспечивают быструю установку и съем толкателей. При восстановлении наплавкой толкатель обезжиривают и устанавливают в патрон токарного станка, где наплавляемую поверхность зачищают от металлического блеска. Режим наплавки: проволока, диаметром 1,6-2,0 мм65Г и ОВС сила тока, А120-160 напряжение на дуге, В14-16 скорость подачи проволоки, м/мин1,0-1,3 продольная подача суппорта вместе с наплавочной головкой, мм/об1,6-1,5 число оборотов стержня толкателя, об/мин15-20 амплитуда вибарции конца сварочной проволоки, мм1,5-2,0 токпостоянный полярностиобратной Для охлаждения применяют 15-20%-ный раствор технического глицерина в воде или 4-6%-ный раствор кальцинированной соды в воде. Расход раствора составляет 0,5 л/мин. Наплавку начинают с кромки цилиндрической поверхности от тарелки в сторону стержня. Толкатели клапанов двигателей ГАЗ-51 наплавляют на длину 24 и 15,5 мм, двигателей ЗИЛ-120 на всю длину до диаметра 17,0 мм. После наплавки первого валика на 1,0-1,3 окружности стержня толкателя включают продольную подачу головки, установленную на суппорте станка. Твердость металла, наплавленного электродной проволокой ОВС, находится в пределах 37-59 ШСЭ, проволокой 65Г 34-41,5 ШСЭ. Для лучшей механической обработки наплавленный металл подвергают отпуску токами высокой частоты. Затем наплавленную часть толкателя обтачивают на станке и подвергают поверхностной закалке токами высокой частоты до 51,0 НИСЭ, после чего шлифуют. 433
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 213 214 215 216 217 218 219... 412 413 414
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
