Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 2.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 75 76 77 78 79 80 81... 339 340 341
|
|
|
|
на данной установке и является одним из основных его параметров. Давление необходимо оценивать или устанавливать исходя из условия обеспечения заданного прогиба стандартных КП, упрочненных с одной стороны в условиях обработки детали. На шероховатость поверхности при гидродробеструйной обработке влияют сила удара дроби, зависящая от давления воздуха, диаметра дроби, расстояния от сопла до детали и т.п. , и форма дроби. Например, при Р = 0,4 МПа стальная дробь в виде цилиндриков диаметром 0,8 мм обеспечивает шероховатость поверхности деталей из ВТЗ-14 Rz=20mkm, а стальные шарики диаметром 1 мм и стальная дробь диаметром 0,5-0,8 мм Rz = Юмкм. Чугунная дробь диаметром 0,5-0,8 мм в первые несколько часов упрочнения детали обеспечивает такую же чистоту поверхности, как и стальная дробь, т.е. Rz = 10 мкм. При более длительном использовании чугунной дроби чистота поверхности снижается. При проектировании технологического процесса в качестве рабочей жидкости преимущественно нужно применять эмульсию. Машинное масло, хотя й обеспечивает несколько лучшую чистоту поверхности, чем эмульсия и содовая вода, но его вредные пары загрязняют рабочее помещение. В настоящее время преимущественно следует применять дробь диаметром 0,5-0,8 мм. Для упрочнения деталей, имеющих канавки или пазы радиусом 0,5 мм, рекомендуется дробь диаметром 0,2-0,3 мм. Технологические параметры обработки следующие. Расстояние от верхней кромки сопла до поверхности детали 200 ± 100 мм. Рабочей суспензией должна служить стальная дробь диаметром 0,5-0,8 мм + эмульсия. Количество загружаемой дроби должно быть таким, чтобы уровень дроби во время работы не опускался ниже верхних кромок окон корпуса сопла. Жидкость в камере должна находиться на уровне верхней кромки сопла ± 10 мм. Расход дроби и жидкости замеряют при помощи дробесборника, представляющего собой герметический ящик с сетчатой крышкой для отвода воздуха, присоединяемый резиновым шлангом к соплу-эжектору (длина шланга не превышает 1,5 м, внутренний диаметр 22 мм). Например, при давлении Р = 2 МПа расход дроби составляет 6 кг/мин, расход жидкости -2,5 л/мин. Длительность обработки детали определяется следующим образом: 156 TKht^-L, 2а а, где Т время обработки, мин; I длина упрочняемой детали, мм; I оптимальное время обработки каждого участка, определяемое при обработке контрольных пластин, мин; 2а угол поворота обдуваемой плоскости вращающейся детали к струе дроби, при котором дробеструйное упрочнение наиболее эффективно аср " 45°; К коэффициент разности кривизны противоложных поверхностей детали (для плоских пластин и тел вращения К = 1; для остальных деталей К 1); h коэффициент, учитывающий равномерность скорости перемещения сопла относительно детали. При нулевой или постоянной скорости перемещения сопла относительно детали h = 1. При переменной скорости перемещения (по закону синуса) время подсчитывается с учетом условия обеспечения упрочнения каждого участка детали в течение не менее двух минут, при этом h 1; dx — диаметр шарика дро"'и, мм. Для построения эффективного технологического процесса должны быть приняты следующие параметры пневмодробеструй-ной обработки: -коэффициент лобового сопротивления Сх = 0,48; -коэффициент расхода сопла ц = 0,65 (для сопла диафраг-мснного типа); -скорость истечения воздуха из сопла V0 317 м/с (критическая скорость истечения воздуха из сопла диафрагмен-ного типа при абсолютной температуре в котле Т = 288° К); -средняя плотность воздушного потока рср = 25 кг/м3, для давления воздуха на входе в камеру, равного 0,6 МПа; -диаметр сопла а = 0,025 м; -половина угла рассеяния воздушного потока а = 4°; -диаметральное сечение шарика Sm = 0,49 • 10"5 м2 (для шарика диаметром 2,5 мм); -масса шарика m = 0,649 10"5 кг; -расстояние между обрабатываемой деталью и соплами 1 = 250 мм. В качестве рабочего тела применяют стальные, чугунные шарики диаметром 0,1+8 мм. 157
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 75 76 77 78 79 80 81... 339 340 341
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
