Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 2.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 63 64 65 66 67 68 69... 339 340 341
|
|
|
|
ченную для уменьшения сил трения при дорновании, т.е. для уменьшения силы тяги. Дорны, применяющиеся на практике, отличаются друг от друга не только размерами, маркой стали, общей формой, но и формой рабочего профиля, которая оказывает существенное влияние на окончательный вид обрабатывемой поверхности и на силы, возникающие в процессе дорнования. По форме рабочего профиля дорны могут быть подразделены на конусообразные с цилиндричческой ленточкой и без цилиндрической ленточки, сферические, криволинейной формы, с двойной заточкой заборной части и др. Исследованиями Ю.Г. Проскурякова установлено, что для дорнования наиболее целесообразно применять дорны, имеющие заборную и обратную части в виде конуса и цилиндрическую ленточку. При дорновании сталей и чугуна наиболее целесообразно применять дорны с конусообразным профилем заборной и задней частей. Для повышения стойкости дорна, кроме того, рекомендуется в месте перехода конической части в цилиндрическую образующийся острый угол плавно скруглять до И =0,1+0,2 мм при помощи притира, применять для изготовления дорнов изностой-кие материалы (твердые сплавы, минералокерамику и т.п.), производить дорнование деталей с возможно малыми натягами. Натяг оказывает непосредственное влияние и на точность обработки как по поверхности обрабатываемого отверстия, так и по торцам. Для автоматизации процесса применяют приспособления для возврата шариков, оправок и для загрузки деталей. Оптимальную величину натяга назначают по наибольшему предельному размеру отверстия в партии заготовок. В сравнимых условиях усилие при калибровании отверстий в чугуне на 30-35%, в бронзе и алюминиевых сплавах на 60-65% меньше, чем при обработке деталей из стали. Прилагая к калибрующему инструменту осевые вибрации и ударные импульсы с частотой порядка 20 Гц и амплитудой 0,3-1,5 мм усилие калибрования снижаются. ' Как показали работы Ю.Г. Проскурякова эффективно также применение вибродорна при обработке деталей из вязких материалов (стали 10, 20, нержавеющие стали), так как при этом не образуется нароста на инструментах, и при обработке глухих отверстий. Обработку сопрягаемых поверхностей шлицевого отверстия, имеющих твердость Н11СЭ 57-53, при центрировании по наружному диаметру можно производить дорнованием с помощью шлицевых дорнов. 132 Для обеспечения лучшего центрирования и большей точности йЙНйботки отверстий деталей однозубые и многозубые дорны чаще Мего имеют переднюю и заднюю напрявляющие. Такими дорпами можно обрабатывать отверстия с профилем, рамполо-ШП11П.1М по винтовой поверхности. 1 !ослсднее время, особенно в автомобильной промышленности, получили достаточно большое распространение детали с коническими отверстиями, имеющими остроугольные шлицы. Обработка 1йких отверстий с конусными шлицами успешно осуществляются методом дорнования. 'Гак как на дорн в процессе работы передаются значительные нагрузки, его длина выбирается минимальной. Фасонные дорны изготавливают из тех же инструментальных материалов, как и дорны для цилиндрических отверстий. Конструкция посадочных и подсоединительных элементов фасонного дорна аналогична конструкции цилидрического дорна. При дорновании со сравнительно небольшим натягом предварительно обработанных фасонных отверстий целесообразно применять гакис же смазки, как и при дорновании цилиндрических отверстий. Дорнование один из методов сглаживающе-упрочняющей обработки цилиндрических отверстий деталей машин и приборов, позволяющий заменить тонкое растачивание и шлифование. Однако, в некоторых случаях, для получения малой шероховатости поверхности отверстия применение дорнования сдерживается появлением значительных отклонений геометрической формы и изменением размеров обработанных отверстий с течением времени. Стабилизация размеров отверстий деталей обработанных дорнованием (уменьшение величины изменения размеров с течением времени) достигается за счет выдержки деталей в течение 5...7 минут в жидком азоте (-196°С). В результате величина изменения размеров с течением времени для традиционной схемы дорнования уменьшается в 2,5 ... 3 раза, а для рассматриваемой схемы в 1,5 ...2 раза при одновременном увеличении упругого восстановления размеров после дорнования до 15%. Таким образом, применение технологического приема для стабилизации размеров отверстий деталей позволяют значительно повысить качественные характеристики деталей и расширить область применения дорнования. При дорновании важным является правильный выбор инструмента и определения параметров режима обработки. Для обеспечения наименьшей шероховатости поверхности следует принимать углы а = 4...6° и ах = 2...60. Диаметр рабочего пояска дорна Ои = От!п + 1п, 133
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 63 64 65 66 67 68 69... 339 340 341
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
