Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 2.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 220 221 222 223 224 225 226... 339 340 341
|
|
|
|
Как правило для упрочнения деталей, которые должны имен, поверхностный упрочненный слой толщиной до 0,8-1,0 мм, применяется нитроцементация. При толщине упрочненного аич более 1 мм целесообразно применять цементацию. При этом принимается, что цементация происходит при температуре 910-940°, а нитроцементация при 850-870°С. Следует отметить, что в настоящее время на некоторы" заводах при цементации в печную атмосферу вводят небольшое количество аммиака. Введение аммиака в конце процесса спосои ствует предотвращению образования в поверхностных слом" обрабатываемых деталей продуктов немартенситного пре вращения аустенита. Добавка аммиака на стадии нагреми способствует измельчению зерна в стали и повышению качеепш деталей. Разработан прогрессивный способ цементации, сущность ст заключается в повышении углеродного потенциала в конце процесса (за 20-40 мин до закалки) до 0,9-1,2%. Период повышения углеродного потенциала может совпадать с подсту живанием деталей перед закалкой. В результате кратковременного повышения углеродного по тенциала в конце процесса цементации увеличивается содержание углерода в твердом растворе в зоне внутреннего окисления, и образования новых карбидов не происходит. При дополнительном насыщении твердого раствора углеродом прокаливаемость повср хностного слоя увеличивается, и при последующей закалке цементованных деталей в их поверхностных слоях не образуете"! дефектной структурной составляющей в виде трооститной полосы или участков троостита. Разработанный способ цементации исключает обезуглерожи вание твердого раствора, что обусловливает повышение закали ваемости поверхностной зоны и устранение дефекта в виде трооститной полосы и сетки. В конечном счете это приводит К повышению прочностных характеристик деталей. Пример. НИИТавтопромом совместно с УралАЗом разрабо тан также новый процесс цементации. Сущность разработанного процесса заключается в следующем Чтобы уменьшить процесс карбидообразования на начальной стадии, нагрев деталей до температуры насыщения и начало процесса цементации проводятся в атмосфере с низким углерод ным потенциалом (0,5-0,6% С). Затем в течение процесса углеродный потенциал постепенно повышается с таким расчетом, чтобы иметь в поверхностных слоях цементованных деталей требуемую концентрацию углерода. В безмуфельных агрегатах указанный режим цементации может быть осуществлен за счет дифференцированной добавки 448 Оологических газов по зоне, регулирования температуры в ьных зонах и соответствующей организации потока атмос-Ы в агрегатах. Полученные результаты показывают, что при переходе на Цмботанный режим цементации производительность агрегатов ВрЫшается до 15-20%. Одновременно поверхностная концент-ЯКИя углерода повышается в среднем на 0,1 %. [При цементации по новому режиму в благоприятную сторону Меняется характер распределения углерода по слою. В высо-мтлеродистой части слоя кривая распределения углерода ста-0Ится более пологой, и в этой части образуется площадка с МШичительным изменением содержания углерода. Толщина слоя водержанием углерода с 7% увеличивается в 1,5-2 раза, что, ||К известно, должно способствовать повышению служебных рактеристик обрабатываемых деталей, в частности их контак-рой выносливости. Отмеченное изменение распределения углерода в упрочненном Цос, кроме того, способствует увеличению прокаливаемости этой ||сти обрабатываемых деталей. Пример. НИИТавтопромом совместно с Заводом коробок РЮростей ПО "ТАЗ" разработан новый процесс нитроцемента EI, который позволяет повысить прочность деталей. Сущность разработанного процесса состоит в увеличении "родного потенциала в конце процесса насыщения. На первой дии, составляющей 0,5-0,75 от общего времени насыщения, Кясродный потенциал равен 0,6-0,8%, на заключительной вдии он повышается до 0,9-1,0%. Добавка аммиака в течение |вСП) процесса насыщения должна находиться в пределах 1-3%, tJK как при больших добавках увеличивается количество мале-|улярного азота в слое, что приводит к снижению прочностных |ЮЙств деталей. Увеличение углеродного потенциала в конце процесса насыщения компенсирует обеднение твердого раствора Клсродом и азотом, вызванное образованием карбонитридов !лсза и легирующих элементов, повышает прокаливаемость |Л0Я и ведет к улучшению структуры нитроцементованного слоя. Кроме того, разработанный процесс обеспечивает повышение Ироизводительности термического оборудования на 15-20%. Закалка деталей после насыщения углеродом обычно производится с температуры подстуживания 840-860°С. Закалка Цитроцементованных деталей производится непосредственно с температуры насыщения стали углеродом и азотом, т.е. 850 ito°c. Температура закалочного масла изменяется в широких пределах: от 50-80 до 160-180°С. Выбор температуры закалочного масла должен производиться { учетом многих факторов: химического состава стали, конфигурации и массы детали, массы садки, конструктивных особен 449
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 220 221 222 223 224 225 226... 339 340 341
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
