Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 2.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 139 140 141 142 143 144 145... 339 340 341
|
|
|
|
тельного объемного деформирования, а также тепловых процессов, сопутствующих поверхностному наклепу. Сопоставление расчетных и экспериментально построенных эпюр остаточных напряжении в пластинах и закнутых цилиндрических оболочках, обработанных дробью доказывает удовлетворительное соответствие, что предопределяет возможность практического использования предложенной модели. Разработана методика определения оптимальных способов и режимов упрочнения по оптимальным остаточным напряжениям, интегральную величину которых находят до допускаемой величине деформации. Для практического применения методики разработана номограмма, позволяющая по допускаемой деформации сразу определять оптимальные режимы упрочнения. Для облегчения использования способа упрочнения разработана методика построения номограммы, позволяющая по величине прогиба определять режимы упрочнения. Изложенный подход к оптимизации режимов упрочнения позволит полнее реализовать возможности упрочняющей технологии с целью повышения надежности деталей. Величина и характер распределения остаточных макронапряжений, а, следоательно, и эффективность применяемого процесса ППД предопределяются формой и параметрами очага деформации в контакте деформирующего элемента с упрочняемой деталью. С учетом этого разработан способ определения параметров очага деформации и нахождения по ним оптимального усиличя упрочнения деталей накатыванием, раскатыванием и выглаживанием. Для определения усилия производится упрочнение ряда участков длиной 20-30 мм при различных усилиях на цилиндрических поверхностях образцов, соответствующих форме упрочняемых деталей. Затем определяются параметры очага деформации и по ним находится усилие упрочнения, обеспечивающее предельный уровень деформации материала поверхностного слоя и максимальное приращение предела выносливости за счет упрочнения. В этих условиях достигается оптимальное сочетание значения остаточных макронапряжений сжатия, глубины и интенсивности упругопластической деформации. ' В случае применения для упрочнения деталей машин устройств с пружиной сжатия простым и высококачественным оказался способ определения предельного уровня деформации и соответствующего усилия посредством обработки эксцентрического образца. Он изготавливается из материала детали с эксцентриком, который обеспечивает величину сжатия пружины устройства в пределах предполагаемого диапазона усилия упрочнения. При обработке ППД поверхность эксцентрического образ 284 ца упрочняется с переменным усилием. Последующее снятие профилограмм очага деформации на восходящей ветви экоцент-рического образца через определенные промежутки позволяет определить заданные параметры области деформации и соответствующее усилие упрочнения. С целью повышения пределов выносливости метрических и упорных резьб и галтелей стальных валов с диаметром шейки до 250 мм предложена единая методика выбора оптимальных режимов упрочнения. Выбраны комплексные показатели режимов упрочнения поверхностей пластической деформацией (ППД), которые определяются с учетом механических свойств материала. Увеличение предела выносливости зависит также от механических свойств материала детали и эффективного коэффициента концентрации напряжениий, который корректируется с учетом характера нагружения и диаметра детали. Применение ППД может полностью нейтрализовать действие концентратора напряжений, что легче осуществить при уменьшении глубины этого действия. Предложены формулы для расчета увеличения пределов выносливости при ППД роликами, которые получены с использованием статистических моделей, обработанных по данным экспериментальных исследований. Отклонение расчетных значений увеличения предела выносливости при упрочнении резьбовых деталей и галтелей валов соезмеримо с разбросом экспериментальных результатов при усталостных испытаниях и вполне приемлемо для практических целей, что позволяет исключить дорогостоящие работы по выбору режимов упрочнения и оценка их эффективности. Контроль режимов упрочнения роликами впадин резьб и галтелей валов осуществляется по величине их деформации. Для широкого внедрения упрочняющей технологии с целью увеличения ресурса машин и снижения их веса разработаны РД для выбора режимов упрочнения резьбовых деталей и галтелей валов методами ППД и оределения повышения предела их выносливости. В технической литературе нет единого мнения о степени влияния поверхностного пластического деформирования (ППД) деталей на их износостойкость. Разработана методика назначения оптимальных режимов ППД по критерию Кр, представляющему собой отношение поверхностной плотности дислокаций материала деталей после ППД р к исходной плотности материала детали рисх. Величиной Кр задают в зависимости от требуемой износостойкости поверхности детали. Установлено, что при трении сопряженных повер 285
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 139 140 141 142 143 144 145... 339 340 341
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
