Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 2.
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 108 109 110 111 112 113 114... 339 340 341
|
|
|
|
небольшого диаметра и выглаживателем с меньшим радиусом сферы, так как в этом случае при незначительных силах происходит эффективное упрочнение поверхностного слоя. Следует иметь в виду, что для обкатывания твердых и менее пластичных металлов давление на шар должно быть большим, нежели при упрочнении более пластичных и мягких металлов. Поскольку с уменьшением диаметра шара и радиуса сферы алмаза при той же нормальной силе увеличивается давление в контакте, при обработке нежестких деталей рекомендуется выбирать инструмент меньшего размера. Это позволит при меньшей силе получить необходимую степень наклепа за счет более высокого давления. Наоборот, обработку жестких деталей следует производить шарами большего диаметра или выглажи-вателями с большим радиусом сферы, так как в этом случае можно получить более чистую поверхность и большую глубину наклепанного слоя. При выборе режимов обкатывания и выглаживания следует избегать низких скоростей и чрезмерно малых подач, так как в этом случае резко снижается производительность, не улучшая, а в некоторых случаях даже ухудшая качество поверхности. В целях увеличения производительности необходимо стремиться назначать максимально допустимую подачу и скорость обработки. При этом нужно помнить, что величина подачи ограничивается получением требуемой шероховатости поверхности, а скорость обработки допускаемой температурой в очаге деформации, и особенно на поверхности контакта инструмента с деталью. Практика отделочно-упрочняющей обработки показывает, что исходная шероховатость поверхности при обработке незакаленных сталей, цветных металлов и сплавов должна быть не выше Ка=2,5-г-5,0 мкм, а при обработке закаленных сталей не выше Ка=0,75-г-1,25 мкм. При более грубой поверхности микронеров-ностеи деформируются неполностью, и могут быть не выполнены требования, предъявляемые к шероховатости обрбаотанной поверхности. Анализ технологических возможностей рассмотренных методов и их влияние на эксплутационные свойства деталей машин и инструментов позволяет отдать предпочение обкатыванию шаров в тех случаях, когда требуется создание более глубокого упрочненного слоя, при обработке деталей машин и инстументов, обладающих достаточной жесткойстью, а также для обеспечения более высокой производительности при обработке крупных деталей машин и при обработке материалов, например, титана, исключающих выглаживание алмазом. Алмазное выглаживание целесообразно применять при более жестких требованиях к шероховатости поверхности и повыше 222 кию поверхностной твердости, но при меньшей требуемой 1лубине наклепа, при обработке маложестких деталей и инструментов (например, протяжек и валов малого диаметра), а также для отделочно-упрочняющей обработки деталей приборов. В тех Случаях, когда необходимо получить весьма чистую поверхность При большой степени и глубине упрочненнго слоя, следует Применять комбинированную обработку, т.е. производить обкатывание шаром, а затем алмазное выглаживание. Выбор режимов обкатывания. При отделочно-уплотняющем обкатывании незакаленных деталей получение близкой и минимальной шероховатости, наибольшего упрочнения и оптимальной Напряженности поверхностного слоя достигается при следующих Средних контактных давлениях: 1600-1800 МПа для деталей из стали 20; 1900-2100 МПа для деталей из стали 45; 2000-2200 МПа для деталей из стали У8, У10. Для обкатывания шарами диаметром 10-20 мм рекомендуется подачча 0,1-0,20 мм/об, а скорость обкатывания 50-100м/с0,017. При обкатывании шаром диаметром 20 мм с указанными давлениями глубина упрочненного Слоя составит 162-2,3 мм, а при обкатывании шарами диаметром 20 мм 2,0-2,8 мм. Если производится только отделочная обработка, то давление в контакте могут быть снижены на 200-500 МПа. Отделочно-упрочняющее обкатывание закаленных деталей целесообразно производить шарами диаметром 460-10 мм, с подачей 0,06-0,10 мм/об и скоростью 50-800,017 м/с. Они Приемлемы и для других сталей, близких по физико-механическим совйствам. Обкатывание с рекомендованными режимами обеспечивает создание упрочненного слоя глубиной 0,6-1,2 мм. Определение нормальной силы производится в зависимости от выбранного давления и размеров инструмента. На основании опытных данных для отделочно-упрочняющего обкатывания деталей из титановых сплавов (ВТ-1, ВТ8, ВТ9) и жаропрочной стали (12Х18Н9Т) и близким к ним по свойствам материалов модно рекомендовать нормальную силу 500-1000 Н при диаметре деформирующего шара 4-7 мм и нормальную силу 1000-1500 Н при диаметре шара 8-12 мм. Методики проектирования техпроцессов ППД. Можно рекомендовать следующую методику проектирования технологического процесса. Учитывая реальные производственные возможности выбирают метод отделочно-упрочняющей об-рабтки. Проектирование целесообразно осуществляв в следующей последовательности. 1. Выбрать оборудование для обрабатывания детали в зависимости от консрукции, размера детали и от производственной программы. 223
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 108 109 110 111 112 113 114... 339 340 341
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
