Механические свойства металлов

Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу Механические свойства металлов

Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .

Страницы: 1 2 3... 259 260 261 262 263 264 265... 348 349 350

	 Как уже отмечалось, главная ценность метода мнкротвердости — Это возможность оценки твердости отдельных фаз и структурных со­ставляющих, что очень важно при решении многих металловедческих задач и чего нельзя сделать другими методами. В табл. 14 представ­лены данные о микротвердости основных структурных составляющих ряда сталей н чугуна. 5. Другие методы определения твердости Помимо методов определения твердости прн статическом вдавли­вании нндентора, ограниченно применяют также методы царапания и динамические способы оценки твердости. Метод царапания состоит в нанесении царапины на поверхности образца алмазным или другим недеформнрующимся индентором, на­ходящимся под постоянной нагрузкой. Метод не стандартизован и на практике используют различные критерии твердости царапанием //ц. Часто за Нц принимают одну из следующих характеристик: 1) величину нагрузки Р, при которой получается царапина задан­ной ширины (обычно Ь = \0 мкм); 2) ширину царапины при заданной нагрузке; 3) величину, обратно пропорциональную ширине или квадрату ширины царапины при определенной нагрузке, например Яц=10000/62 при Я=0,ЗН. Наиболее правильно, по-видимому, оценивать число твердости царапанием как отношение вертикальной нагрузки Р к про­екции царапины иа поверхности образца: В этом случае единица измерения Иц получается такой же, как и других чисел твердости, определяемых при вдавливании нндентора. В качестве индеитооа используют либо конус с углом при верши­не 90° (реже 120°), либо трех- или четырехгранную пирамиду. Образ­цы перед испытанием полируют. Для измерения ширины царапины, не превышающей обычно несколько десятков микрометров, применяют из­мерительный микроскоп. Твердость методом царапания определяют в условиях местного разрушения металла, а не в условиях упругого или пластического де­формирования. При образовании царапины металл сначала пластиче­ски деформируется, а затем, когда напряжения достигают величины, соответствующей сопротивлению разрушению (путем среза), происхо­дит разрыв. Так как для одного и того же металла истинное сопро­тивление разрыву Sk практически не зависит от степени предваритель­ного иаклепа, величина Иц не связана со способом подготовки поверх­ности. Между характеристиками твердости царапанием и Sh существуют определенные связи. Например, по Н. Н. Давиденкову, в случае ис­пользования алмазного конуса с углом 90° 5д=40(1/6о,б—22,5), МПа, где Ьо,5 — ширина царапины при нагрузке 0,5Н. Величина #ц характеризует также износостойкость материала, его обрабатываемость резанием. Из динамических методов определения твердости наиболее извес­тен метод упругого отскока бойка (твердость по Шору, ГОСТ 2373— 78). Твердость определяется при помощи бойка с алмазным наконеч­ником, который падает иа поверхность образца с фиксированной высо­ты. Энергия бойка расходуется на упругую и пластическую деформа­цию в месте удара и на последующее поднятие бойка. Чем больше высота подъема бойка после удара, тем, следовательно, меньшая эиер- 262 rss Карта

Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу