Сварочные материалы
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 85 86 87 88 89 90 91... 136 137 138
|
|
|
|
необходимую точность отрезаемого торца и могут применяться для резки только мягкой низкоуглеродистой проволоки. Производительность правильно-отрезных станков в зависимости от типа и длины отрезаемых стержней составляет —100—500 штук в минуту. Очистка поверхности стержней от следов графитовой смазки, ржавчины и других загрязнений осуществляется травлением или сухим способом. Травление дает в ряде случаев нежелательное насыщение металла водородом. Наиболее распространены вращающиеся барабаны с песком и древесными опилками. При цикле 14 15 Рис. III.20. Схема процесса производства жидких стекол из силикатной глыбы: / — вентиль; 2,3 — трубопроводы; 4 — запорный клапан; 5,6 — манометры; 7 — автоклав; 8 — кюбель; 9 — блок; 10 — приемный патрубок; 11, 12, 13 —запорные клапаны; 14 — отстойники; 15 — расходные баки очистки 15—25 мин производительность таких барабанов достигает 300 кг/ч. Недостатком такого способа является возможность искривления стержней. Подготовленные к нанесению покрытия стержни должны удовлетворять допускам на диаметр (в соответстввии с ГОСТом 2246—60), по длине (±3 мм), по стреле прогиба (0,5— 1,0 мм), по заусеницам и волнистости (в зависимости от диаметра проволоки) и по углу реза (72—90° —для всех диаметров). Подготовленные стержни складируются или передаются конвейером (в массовом производстве) в бункера электродообмазочных агрегатов). Для изготовления жидкого стекла из поступающей силикатной глыбы необходима операция разваривания. Наиболее распространенная схема этой операции с использованием вращающегося автоклава показана на рис. II 1.20. Емкость автоклавов может быть различной — от 1,5 до 6 м3 151. Силикатная глыба подается к автоклаву тельфером и загружается в него. Затем автоклав заполняется водой для промывки глыбы при вращении. В зависимости от загрязнения глыбы вода сменяется 2—3 раза. Затем автоклав снова заполняется водой, полностью герметизируется, и в него подается горячий пар под давлением около 6 кГ/см2. Автоклав при разварке вращается. Процесс разварки длится 2—3 ч. 180 V --- V// После завершения разварки стекло перегоняется в отстойники, где для получения лучших клеющих свойств отстаивается 7— 10 суток. Затем стекло перегоняется в расходные баки и из них в поточную линию приготовления обмазочной массы. Наиболее разнообразно оборудование для переработки сыпучих материалов. Как следует из рис. III. 17, некоторые из таких материалов поступают в электродное производство уже в виде порошков, не требующих дополнительного измельчения, или же в частицах, сразу идущих на тонкое измельчение. Для других материалов необходимы операции крупного дробления, среднего дробления и измельчения. Все это требует специфического оборудования. Хотя известно, что на одном и том же оборудовании принципиально можно осу^¿1 ществить размол от крупd/ ных кусков до мелочи, однако d производительность измельчения при этом очень низка. Эффективно работает однотипное оборудование только J при измельчении материала ^ в 10—40 раз. Поэтому для большей степени измельчения требуется применять разнообразные устройства. Схематически связь измельчения с продолжительностью работы таких типовых устройств демонстрируется рис. III.21. Так, например, если оборудование типа / достаточно быстро может довести размер частиц dx до d2, причем d2 — ^-jq* -^-^ dlt то дальнейшее измельчение на этом оборудовании уже очень малопроизводительно. То же относится и к оборудованию типа //, только в этом случае d3 = [± -^-) d%. Наиболее распространенными для крупного дробления являются щековые дробилки (рис. II 1.22). Обычно они эффективно дробят хрупкие материалы на куски размером от 150—250 мм до 10—30 мм. Их производительность зависит от свойств обрабатываемого материала и составляет —1—10 т/ч. Иногда, если исходные куски имеют размер более —200 мм, перед дроблением щековой дробилкой применяется их предварительное дробление прессами или кувалдой. Для среднего дробления наиболее широко используются дробильные вальцы с гладкими валками. Дробление осуществляется пропусканием хрупкого материала через вальцы с установленным регулированием зазором. Исходный размер кусков, подаваемых в такие вальцы, в зависимости от их конструкции и мощности Рис. 111.21. Изменение производительности оборудования для дробления в пределах изменения размера дробящихся частиц 181
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 85 86 87 88 89 90 91... 136 137 138
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
