Сварочные материалы
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 42 43 44 45 46 47 48... 136 137 138
|
|
|
|
азота в газовой фазе (до ~0,05 кГ/см2) он в относительно большей степени диссоциирован и должен азотировать металл интенсивнее, чем по закону Сивертса. Поэтому при не очень больших концентрациях азота в газовой фазе при сварочных температурах, когда диссоциация азота происходит в большей степени, определяющим является азотирование не по формуле Сивертса, а по формуле (11.39), т. е. более интенсивно. При сварке голым электродом в окружении воздуха наблюдается значительное азотирование, причем аналогично окислению тем большее, чем меньше размер капель металла. Ниже приведены данные [82] о конечном содержании азота в наплавленном голыми электродами металле в зависимости от диаметра электродной проволоки (из малоуглеродистой стали типа Св-08): Диаметр электрода в мм ....... 6 4 21 Содержание азота в наплавленном металле в % вес............ 0,105 0,130 0,180 0,218 Если при обычных методах производства стали содержание в них азота, как правило, находится в пределах 0,005—0,008%, т. е. в пределах его растворимости при нормальных температурах (—0,02% N2), то приведенные количества азота в наплавленном металле вызывают при понижении температуры выпадение нитридов, выявляемых в структуре в виде острых, иглообразных выделений, значительно снижающих пластичность и вязкость металла. Улучшение свойств металла швов может быть достигнуто либо ограничением поглощения азота при сварке, либо его переводом в менее опасные соединения, в том числе и более благоприятные по геометрической форме выделения в структуре. Второй путь был предложен коллективом сотрудников Института электросварки им. Е. О. Патона [45] в виде разработанных ими составов специальных электродных проволок, предназначенных для сварки без защиты от воздуха, содержащих достаточное количество раскислителей для удаления кислорода и специальные элементы для частичного удаления азота (по типу раскисления — деазотирование с удалением стойких нитридов AIN, TiN и др. в шлак), перевода остающегося азота в твердый раствор и выделения в виде нитридов циркония, алюминия, титана более благоприятной формы, чем нитриды железа. Действительно, составы сварочных проволок марок 20ГСЮТ (ЭП-245) и 15ГСТЮЦ (Эп-439) позволяют несколько деазотировать металл (при диаметре голой проволоки —2—2,5 мм) конечное содержание азота в металле оказывается на уровне 0,06—0,09%), а его ударная вязкость возрастает с 0,8—1 кГ-м/см2 (при проволоке марки Св-08) до 3—6 кГ-м/см2. Однако этот способ широкого практического применения не получил в связи с имеющимися ограничениями по требованиям к вязкости металла сварных швов, невысокой производительностью сварки и повышенной стоимостью электродной проволоки разработанных составов. 88 Значительно большее распространение нашли способы сварки, ограничивающие подвод азота воздуха к реакционной зоне — каплям металла и сварочной ванне. Так, при способах сварки под флюсами-шлаками (дуговая сварка под слоем флюса, электрошлаковая сварка), обычно применяемые при сварке сталей шлаки (на базе окислов кремния, марганца и пр.) достаточно хорошо изолируют металл от воздуха и конечное содержание азота в швах, выполненных этими спосо т. е. почти равно Сэс Рис. 11.16. Зависимость содержания азота в наплавленном металле от толщины 6эп или ОТНОСИ-Оэя тельного веса _ элек-тродного покрытия бами, как правило, составляет около 0,0 исходному содержанию в переплавляемых основном и электродном металлах. Достаточное ограничение попадания азота воздуха в зону сварки осуществляется и при защите расплавляемого при сварке металла струями защитных газов — активных (обычно С02, иногда с добавками других газов) и инертных (аргон и т. д.). При хорошей струйной защите конечное содержание азота в металле швов также примерно равно исходному. Электродные покрытия всех видов (руднокислые, рутиловые, фтористо-кальциевые и целлюлозные) также при их достаточной относительной массе (относительном весе, толщине покрытия на электродном стержне) обеспечивают удовлетворительную защиту реакционного пространства от азота воздуха. Общая закономерность зависимости конечного содержания азота от толщины покрытия ^относительного веса-^-^ приведена на рис. 11.16. Из этой зависимости следует, что для ограничения количества поглощаемого металлом азота требуется некоторая достаточная толщина (относительный вес) покрытия. Для различных составов покрытий и средних диаметров электродов (электродных стержней) 4—5 мм удовлетворительная защита получается при толщине покрытия 8эп = 0,8-7-1,2 мм на сторону (~20—40% веса покрытия вэп от веса электродного стержня б^). Для механизированных методов сварки (главным образом полуавтоматической) Институтом электросварки им. Е. О. Патона разработан ряд составов так называемых порошковых проволок, содержащих в составе порошкового наполнителя флюсы [58]. При сварке они расплавляются и достаточно надежно защищают металл от азота воздуха при относительном весе шлаковых составляющих (относительно металлической части порошковой проволоки) примерно равном 0,10—0,15, т. е. 10—15%. При ацетилено-кислородной сварке факел пламени также достаточно защищает металл от проникновения к сварочной ванне 89
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 42 43 44 45 46 47 48... 136 137 138
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
