Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 95 96 97 98 99 100 101... 165 166 167
|
|
|
|
тически не влияет на износостойкость при изнашивании в абразивной массе. Наличие в структуре закаленной на мартенсит доэвтектоидной стали ферритных участков, например вследствие пониженной температуры под закалку, приводит к снижению износостойкости даже при малом уменьшении твердости. Предполагается возможным селективное изнашивание ферритных составляющих [191] подобно избирательному изнашиванию структурных составляющих подшипниковых сплавов. Округлая форма графитных включений в чугуне с точки зрения износостойкости является наиболее благоприятной. При этом поверхностный слой менее изрезан составляющими, совершенно не способными противостоять абразивному действию и только снижающими однородность металлической основы. Значительно снижается износостойкость чугуна при наличии больших скоплений графитных включений, например в виде розеток. Влияние на износостойкость химического состава стали и чугуна. При чисто механическом процессе изнашивания сталей основным элементом, определяющим их износостойкость, является углерод. При этом не безразлично, каким образом он связан. Образуя избыточные карбиды, углерод способствует повышению износостойкости стали при изнашивании в абразивной массе (со сравнительно невысокой твердостью частиц) в значительно большей мере, чем находясь в твердом растворе. Последнее подтверждается экспериментально многими авторами, в частности, при испытании на износостойкость рабочих органов почвообрабатывающих орудий [191, 206, 243]. Выше отмечалось, что при испытании заэвтектоидных сталей одного химического состава путем изнашивания на абразивной шкурке (см. гл. V) чисто мартенситная структура показывает более высокую износостойкость, чем структура мартенсит + избыточные карбиды. При испытании в абразивной массе получается иная картина: структура с избыточными карбидами оказывается более износостойкой. Эти факты не противоречат друг другу. При испытании на абразивной шкурке с высокой твердостью зерен мартенситная основа с повышенным содержанием углерода оказывает большее сопротивление разрушению, чем менее легированный мартенсит, содержащий карбидные включения. Абразивные зерна, имея твердость более высокую, чем цемен-титные частицы, сравнительно легко разрушают последние. Иначе протекает процесс изнашивания при трении стального образца в абразивной массе, содержащей частицы относительно невысокой твердости (порядка 1000 кГ]мм2). При повышении содержания углерода в мартенсите свыше 0,6—0,7% твердость увеличивается уже мало, в связи с чем и износостойкость 194 стали повышается незначительно; в этом случае повышение содержания углерода сверх определенного количества не приводит к существенному упрочнению поверхностного слоя. Между тем при выделении избыточных карбидов структура стали получается двухфазной, причем обеднение мартенсита углеродом практически слабо влияет на сопротивление изнашиванию, в то время как появление твердых составляющих благоприятно сказывается на сопротивлении материала изнашиванию. При изнашивании в почве отношение Нм:На для карбид-пых частиц близко к единице, вследствие чего с появлением в структуре этих частиц и с повышением их количества износостойкость стали должна увеличиваться. О количественном влиянии углерода на износостойкость сталей приближенно можно судить по графикам на рис.. 83 и 84. Для приближенного расчета износостойкости карбидсодержащих сплавов может быть применена формула (27). Введение в сталь небольших количеств (1—2%) вольфрама, хрома, кремния и марганца не приводит к заметному повышению износостойкости [191], что совпадает с данными, полученными при испытании на абразивной шкурке (см. гл. V, § 1). По расположению кривой 8 на рис. 84 видно, что высокохромистая сталь Х12 очень износостойка. При испытании на машине "вращающаяся чаша" [192] получены следующие данные об относительном износе сталей с разным содержанием хрома: Содержание хрома в %........ 0,99 2,06 4,05 6,88 7,51 9,6 Относительный износ опытной стали (по стали Л53 с твердостью НЯС 50) . . . 0,63 0,60 0,56 0,52 0,50 0,48 В результате проведенного исследования было признано возможным ограничить содержание хрома в стали 6%. В связи с этим для производства лемехов рекомендуется сталь Х6Ф1 следующего химического состава: 1,4—1,7% С; 5,5— 7% Сг; 0,8—1,2% V; Мп0,5%; Эх 0,7%; 5 0,03%; Р 0,03 %. Эта сталь используется в двухслойном варианте лемеха с несущим слоем из стали Л53. Сталь Х6Ф1, принадлежащая к ледебуритному классу, приобретает достаточно высокую износостойкость при определенном структурном состоянии. Перегрев этой стали под закалку приводит к растворению части карбидов и большей устойчивости аустенита, что в целом снижает сопротивление изнашиванию. В условиях изнашивания при повышенных температурах (порядка 500° С) Е. И. Лейначук [139] получил оптимальное содержание хрома в наплавленном слое около 20% (испытания проводились на установке, представленной на рис. 62). Благоприятно сказывается на износостойкости в этих условиях 13*195
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 95 96 97 98 99 100 101... 165 166 167
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
