Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 67 68 69 70 71 72 73... 165 166 167
|
|
|
|
Известно, что твердость углеродистых сталей, прошедших закалку и отпуск, находится в прямой зависимости от размера карбидных частиц, определяющего величину поверхности раздела фаз. Установленное опытом повышение износостойкости стали с увеличением степени дисперсности карбидных частиц обусловлено, по-видимому, возрастающим упрочнением а-фазы в результате увеличения удельной поверхности карбидных составляющих. При одинаковой дисперсности карбидов более высокую износостойкость имеет сталь с большим содержанием углерода, так как при этом увеличивается количество карбидных частиц в единице объема. При одинаковой твердости термически обработанных сталей разного химического состава структура их различается как количеством, так и дисперсностью карбидных составляющих. Несмотря на равенство значений твердости, износостойкость таких сталей существенно различается, что видно по диаграмме Хрущова — Бабичева (рис. 49). Согласно закономерности, выраженной формулой (25), увеличение степени дисперсности или количества перлитных частиц в доэвтектоидных сталях должно приводить к росту износостойкости; аналогичный результат достигается при уменьшении размеров и увеличении количества карбидных частиц в заэвтек-тоидных сталях. Износостойкость различных по составу сталей с мартенсит-ной структурой, так же как и твердость, не находится в прямой зависимости от содержания углерода. В заэвтектоидных сталях прирост износостойкости с увеличением количества углерода замедляется. Введение в сталь таких легирующих элементов (в отдельности), как хром, кремний, никель, вольфрам, молибден и ванадий, в количестве до 2—4% мало отражается на износостойкости 1 [19]. Наиболее заметно введение кремния. При увеличении содержания марганца до 9% износостойкость е сталей снижается, а в дальнейшем остается без изменения [5]. Построим диаграмму, качественно связывающую износостойкость при трении об абразивную шкурку со структурой углеродистых сталей (рис. 50). Линия 1—4 отражает увеличение износостойкости отожженных сплавов с увеличением содержания углерода от 0 до 6,67%, т. е. при переходе от чистого железа к цементиту. Эта линия соответствует линии износостой 1 В этой главе под износостойкостью понимается сопротивление материалов изнашиванию при трении об абразивную шкурку. Заметим, что в других условиях абразивного изнашивания, в частности, при трении деталей в почве, некоторые элементы оказывают существенное влияние на износостойкость (см. гл. VI). кости чистых металлов в функции их твердости на диаграмме Хрущова—Бабичева. На отрезке /—2 располагаются значения износостойкости отожженных доэвтектоидных сталей, а на отрезке 2—3 — заэвтектоидных. Отрезок 3—4 лежит в области белых чугунов. Точ-ки /, 2 и 4 определяют соответственно износостойкость феррита, перлита и цементита. Выше линии /—4 располагаются значения износостойкости термически обработанных сплавов. Точки 6—9 соответствуют износостойкости мартенсита, троостита, сорбита и сорбитооб-разного перлита эвтектоид-ного состава. Вертикальная линия 2—6 отражает повышение износостойкости в зависимости от степени дисперсности цементитных частиц в стали эвтектоидного состава. Линии, соединяющие точку / с точками 6—9, определяют области износостойкости сталей доэвтекто-идного состава в различном структурном состоянии. Лучи, идущие от точек 6—9 к точке 4, образуют соответствующие структурные области заэвтектоидных сталей и белых чугунов (область 3—4—5 детально не исследовалась). Отклонение от линейной зависимости на участке /—6—5 в области мартенситных структур объясняется тем, что при изменении содержания углерода твердость мартенсита изменяется не пропорционально количеству углерода; соответственно этому так же не пропорционально изменяется и износостойкость е. Диаграмма на рис. 50 позволяет проводить качественный анализ влияния на износостойкость содержания углерода и структурного состояния сталей. Необходимо отметить, что рассмотренная диаграмма не отражает всех структурных факторов, влияющих на износостойкость. Известно, в частности, что продукты изотермического распада аустенита обладают повышенной износостойкостью по сравнению с отпущенным мартенситом такой же твердости; пластинчатые структуры показывают более высокую износостойкость, чем зернистые равной с ними твердости. Наибольший интерес представляет 6 3 1 /V ж ----•: / /// Ш з ч 7 2 О 1 2 3 ч 5 б С% Рис. 50. Диаграмма износостойкость — микроструктура углеродистых сталей. Области структурных состояний: а — феррит + перлит; б — феррит + сорбит; в — феррит + троостит; г — феррит + мартенсит; д — перлит + цементит; е — сорбит + + цементит; ж — троостит + цементит; з — мартенсит 4цементит; и — мартенсит 138 139
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 67 68 69 70 71 72 73... 165 166 167
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
