Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 37 38 39 40 41 42 43... 165 166 167
|
|
|
|
стандартной. Одно ребро пирамиды ориентировалось в направлении движения координатного столика (вдоль пружины подвески алмаза). Перемещение образца относительно неподвижного индентора осуществлялось вручную с помощью микрометрического винта столика прибора со средней скоростью порядка 2 • 10—5 м/сек. При увеличении скорости царапания до 4-Ю-4 м/сек ширина царапины уменьшалась в среднем всего на 4%, т. е. скорость не влияла на результаты испытаний. Характерно, что ширина царапины зависит только от величины нагрузки, при которой производится царапание. Если предварительно приложить к индентору более высокую нагрузку и тем самым погрузить его на несколько большую глубину, а затем снять эту дополнительную нагрузку и, не меняя положения индентора, начать двигать образец, то на ширине царапины предварительное заглубление не скажется. Рис. 24. Царапины „а травленной поверхности стальных образцов разной 78твердости (Х400)у Испытаниям подвергались образцы материалов, подготовленные в виде шлифов с нетравленной или травленной поверхностью, которая, так же как и алмаз, перед опытом промывалась спиртом. Однако последняя операция серьезного значения не имела, так как даже при специальном нанесении на поверхность образцов пленки машинного масла ширина царапины сметным образом не изменялась. На каждом образце наносилось 6—10 коротких царапин (при нагрузке 100 Г), ширина которых 5Ч измерялась с помощью окуляр-микрометра микроскопа в общей сложности в 30—50 сечениях. На рис. 24 показаны царапины на травленной поверхности стальных образцов разной твердости. Точность определения ширины царапины находилась в пределах ±8%. На структурно неоднородных материалах с относительно крупными зернами царапина получалась немного из-пилистой, вследствие чего рассеивание результатов испытаний увеличивалось до ±8%. Испытывались технически чистые металлы, различные стали и несколько образцов минералов (химический состав сталей приведен в табл. 6). Сопротивление царапанию рассчитывалось по формуле (10); однако без большой погрешности можно считать, что т. е. эта величина в общем аналогична твердости по Бирбауму, тщательный анализ которой был выполнен в работе [261]. Сопротивление царапанию чистых металлов, цементита (Ее3С) и слоя термодиффузионного хромирования (ТДХ) линейно связано с микротвердостью при вдавливании, определенной на приборе ПМТ-3 при нагрузке 100 Л Связь оч — Н показана на Таблица 6 Химический состав испытанных материалов Химический состав в % Материал Ті с Мп Сг Лрмко — железо 0,03 0,045 Следы Следы 0,13 Сталь 10 .... 0,13 — — — — — " 20Х ... 0,25 0,60 0,24 0,77 0,25 — " 45 ... . 0,47 0,61 0,21 0,06 0,28 — " У8 . . . . 0,75 0,26 0,21 — 0,16 — " У12 ... 1,15 0,32 0,15 0,07 0,19 — " 12ХНЗА 0,17 0,44 0,28 0,64 2,95 — " Г13 . . . . 1,08 12,00 0,49 0,15 0,50 —. " ЭЯ1Т . . . 0,09 1,17 0,59 16,80 10,20 0,64 79
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 37 38 39 40 41 42 43... 165 166 167
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
