Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 26 27 28 29 30 31 32... 165 166 167
|
|
|
|
Испытания показали, что приработка сопряжения сталь — баббит слагается из макроприработки и микроприработки. Макроприработка происходит за счет пластического деформирования и износа поверхностного слоя баббитовой колодки, в результате чего улучшается общее прилегание трущихся поверхностей. Микроприработка осуществляется в результате изменений микрогеометрии поверхности стального ролика. По кривым на рис. 16 видно, что с повышением шероховатости стального ролика макроприработка ускоряется. Сравнительно высокое значение установившегося момента трения (кривая /) кГ-смг кГсм Ос I 1 К ? 3 \ 24ввV Длительность испытаний Рис. 17. Изменения момента трения в период приработки чугунной колодки и стальных роликов с различной обработкой поверхности: 1— поверхность после суперфиниширования (высота микронеровностей 0,03 мк)\ 2— притертая поверхность (высота микронеровностей 0,25—0,5 мк); 3 — шлифованная поверхность (высота микронеровностей 1.8 мк); 4 — тонко обточенная поверхность (высота микронеровностей 2,5 мк) 20 Ь0 60 80 100'101 Число оборотов ролика Рис. 16. Изменение момента трения в период приработки колодки со слоем баббита Б-83 и стальных роликов с разной чистотой поверхности: 1 — шлифованная поверхность (высота микронеровностей 2,1 мк); 2 — притертая поверхность (высота микронеровностей 1 мк); 3 — полированная поверхность (высота микронеровностей 0,3 мк); 4 — искусственно приработанная поверхность (высота микронеровностей 2 мк) указывает на практически незаметное протекание микроприработки. На притертых, полированных и искусственно приработанных роликах (кривые 2—4) макроприработка происходила медленнее, но в микроприработке поверхность роликов не нуждалась, и примерно через 5 ч сопряжение достигло приработанного состояния. Первичный износ деталей при этом был во много раз меньше по сравнению с износом шлифованных роликов (для которых микроприработка к моменту окончания испытаний не завершалась) . При замене баббитовой колодки чугунной с твердостью 217 кГ/мм2 общая картина испытаний изменяется. Под действием сравнительно твердой чугунной колодки шероховатость роликов быстро претерпевает необходимые изменения, и все сопряжения, независимо от исходной чистоты поверхности роликов, приходят 56 в приработанное состояние, о чем можно судить по сравнительно низкому значению установившегося момента трения (рис. 17). Время приработки и величина первичного износа сильно возрастают при увеличении высоты микронеровностей. Средние величины суммарного износа (в мг) роликов и колодок за время испытаний для различно обработанных роликов приведены ниже: Суперфиниш........2,0 Притирка .........4,2 Шлифование........9,1 Тонкое точение ...... 15,2 Период приработки имеет существенное значение для последующей работы трущихся сопряжений; для некоторых узлов износ в период приработки может заметно влиять на общий срок их службы. Заметим, что при испытании на износ крючковых цепей первичный износ шарниров по данным В. Ф. Лоренца может достигать 20—30% от предельных значений износа. Для механически обрабатываемых деталей удельное значение первичного износа, как правило, значительно ниже, но не настолько, чтобы им можно было вообще пренебречь. Нормальный период изнашивания. По окончании приработки условия трения стабилизируются и скорость изнашивания становится постоянной. Срок службы изнашивающихся деталей Гэ зависит от скорости изнашивания в нормальный период, а также от величин первичного №п и допустимого износов: Тд=.(4) Длительность периода приработки в формуле (4) не учтена, что не вносит существенных погрешностей в расчет в связи с тем, что в этот период машины, как правило, не могут эксплуатироваться с полной нагрузкой. Разработаны и практически применяются весьма точные методы оценки скорости изнашивания деталей без разборки машин (применительно к двигателям внутреннего сгорания, редукторам, насосам и другим машинам с циркуляционной системой смазки). Эти методы основаны на оценке количества продуктов изнашивания в единицу времени с помощью анализа содержания железа или других металлов в смазке или путем измерений радиоактивности смазки, если изнашивающиеся детали были предварительно активированы [159]. Период "аварийного" изнашивания. В некоторых конструкциях постепенный износ со временем приводит к резкому ухудшению условий работы трущихся деталей, вследствие чего скорость изнашивания начинает повышаться (это второй период нестацио-парного процесса изнашивания).
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 26 27 28 29 30 31 32... 165 166 167
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
