Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 101 102 103 104 105 106 107... 165 166 167
|
|
|
|
Стальной остро заточенный резец 2 (рис. 87) закрепляют в корпусе прибора, установленном на двойном шарнире. При повороте вбок представляется возможность выбора под микроскопом места на поверхности образца 1 для нанесения царапины. Резец подводили к этому месту и посредством арретира постепенно нагружали грузом. При заданной нагрузке образец вместе со столиком перемещался под резцом. Процесс перемещения наблюдали в бинокулярный микроскоп (не показанный на схеме) и определяли момент отделения стружки при постепенно повышающейся нагрузке. Полученную царапину измеряли на двойном микроскопе В. П. Линника и находили ее ширину 5М. Таблица 44 Значения твердости и критических нагрузок при царапании пластмасс, резины и стали Материал Твердость по Бринелю в кГ/мм2 Критическая нагрузка в г Ширина царапины в мк Материал Твердость по Бринелю в кГ/см2 Критическая нагрузка в Г Ширина царапины в мк Сталь Ст.З . . . 130 11 33,5 Полиэтилен НД 5,4 25 253,8 СВАМ на БФ-4 . . 40,4 9—10 56,0 Поликапролактам 10,7 32 101,3 Полиэтилен ВД . . 2,8 10 150,4 П-54...... 3,1 32 178,5 Полиметилме П-68...... 12,8 32—35 142—155 такрйлат .... 18,0 13 63,4 Полиамид 548 — 54 262,8 Винипласт .... 16,0 21 150,1 Резина1 .... 650 1 При испытании резины указанная нагрузка приводила к надрезу поверхностного слоя без отделения материала в виде стружки. 206 Таким образом, в этих опытах были получены значения нагрузки, при которой резец принятой геометрии начинал разрушать поверхностный слой, а также ширина образовавшейся царапины. Результаты испытаний, представленные в табл. 44, показывают, что срез материала начинается при существенно различных нагрузках на резец (названных "критическими") и столь же существенно различаются значения ширины царапины. На стали Ст. 3 срез стружки происходил при нагрузке на резец всего 11 Г, но царапина была очень узкой. На полиамидах, полиэтилене НД и особенно на образце резины критические нагрузки 'были намного большими. Вместе с тем и ширина образующихся царапин на пластмассах в несколько раз превышала след повреждения на поверхности стального образца. Полученные результаты объясняются высокими деформационными свойствами полимерных материалов, обеспечивающими прирост контактной поверхности с ростом нагрузки и тем самым препятствующими быстрому повышению контактных напряжений. С этим же связаны сравнительно большие объемы повреждений, так как последние возникают при большой глубине внедрения резца. Значения критических нагрузок снижаются при уменьшении радиуса индентора. Этим объясняется, в частности, принятие в качестве критерия перехода к режущему действию глубины погружения сферического индентора на определенную часть его радиуса (по И. В. Крагельскому). При малом радиусе требуется меньшая нагрузка для разрушения поверхностного слоя. Представим, что с поверхностью детали контактируют абразивные частицы, как это показано схематически на рис. 54. Каждый из контактов характеризуется определенным значением 207 Рис. 88. Склерометрическая приставка, смонтированная на микроскопе
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 101 102 103 104 105 106 107... 165 166 167
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
