Лазерная и электроннолучевая обработка материалов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 232 233 234 235 236 237 238... 494 495 496
|
|
|
|
затор + 10 % рЩ4С1. Обмазка для легирования углеродистых сталей имела состав: 70 % смесь порошков (30 % Сг203 + 70 % ТЮ2) + 25 % А1203 + 5 % Ш4С1. Выбор обмазок был обусловлен практикой химико-термической обработки. Образцы со слоем обмазки 0,2— 0,3 мм обрабатывались на установке ГОС-30М, при плотности энергии луча лазера до 4 Дж/мм2. Исследования показали наличие четко локализованной зоны, по своим свойствам отличной от исходного металла, причем наибольшая (среднестатистическая)микротвердость 10 130—10 790 МПа была найдена в стали У8А, легированной хромом и титаном, а в армко-железе, легированном углеродом, хромом и титаном. Твердость стали 45 после легирования ниже (920—960 МПа), что объясняется недостатком углерода в стали (0,45 %), участвующего в образовании сверхтвердых структур. Поскольку хром затрудняет диффузию углерода в глубь металла, то глубина зоны при лазерном легировании меньше, чем при закалке. Глубина зоны у армко-железа минимальна: для роста глубины отсутствуют внутренние резервы в виде перлита углеродистых сталей. Металлографический анализ показывает различие в границе между основным металлом и зоной лазерного воздействия: у армко-железа она четкая, у хромотитанированных сталей наблюдается достаточно плавный переход от основного металла к зоне легирования, что подтверждает хорошую адгезию упрочненного слоя с матрицей, уменьшающую опасность отслаивания и трещинообразова-ния Морфология зон легирования на всех образцах похожа и характеризуется типичным для бездиффузионного превращения игольчатым строением. Наряду с диффузией в жидкой фазе насыщение поверхности легирующими элементами реализуется также и путем диффузии в твердой * В ряде работ [73, 74, Пат. 212900, 4015100 (США), 54112710, 55117584 (Япония)] приводятся конкретные технологические рекомендации и способы осуществления процессов упрочнения и легирования. Так, предложен метод поверхностного упрочнения стали обработкой лучом лазера после азотирования, при этом нитриды частично разлагаются, что обусловливает образование на поверхности твердого слоя из мартенсита и нитридов. Образовавшийся диффузионный слой (подповерхностный) обладает более высокой прокаливаемостью и закаливаемостью, что в общем увеличивает толщину упрочненного поверхностного слоя. Для поверхностного легирования жаростойких Ш-сплавов алюминием для повышения их коррозионной стойкости предлагается на Ш-сплав уложить последовательно лист А1, а затем поверх него лист N1. Далее сканирующий луч лазера на С02 расплавляет N1 по всей толщине, и так как температура плавления А1 значительно ниже температуры плавления N1, то при плавлении его плавится и А1, образуя жидкий легирующий слой, сплавляющийся с Ш-слоем. Особенность способа — отсутствие разбрызгивания жидкого металла. Жидкий А1 достаточно хорошо распределяется по поверхности жаростойкого сплава, улучшая его коррозионную стойкость и окалино-стойкость. Легирование производят импульсным излучением лазера, причем плотность излучения в пятне нагрева и длительность импульса подобраны таким образом, чтобы нагрев матрицы был наименьшим, а скорость кристаллизации (охлаждения) была наибольшей. Рекомендации по технологии лазерного легирования на примерах обработки конкретных деталей приводятся в работе [33; Пат. 4015100 (США)]. Для процесса рекомендуется лазер на С02 мощностью 1—20 кВт, диаметр пятна обработки 0,59—1,8 мм [Пат. 4015100 (США)]. Луч также может иметь прямоугольную или другую форму соответствующей площади. Скорость сканирования луча лазера составляет 12,7—1270 см/мин, при этом время плавления металла в данной точке не превышает 0,1—
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 232 233 234 235 236 237 238... 494 495 496
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
