2,0 % Si; 1,5—2,0 % Сг; ¿2—0,8 %
Mo; 0,1—0,2 % V; 0,1— 0,2 % W.
Валки холодной прокатки
изготовляют в зависимости от назначения и размера из указанных ниже
сталей.
Рабочие валки с диаметром бочки
до 400 мм изготовляют из сталей 9X1 (9Х), 9X2,90ХФ (9ХФ), 9Х2МФ,
9ХСВФ„ 75ХСМФ, 60ХСМФ, 8Х5СМФК; с диаметром бочки 400— 600 мм — из 9X2,
9Х2МФ, 75ХСМФ, 60Х2СМФ, 8Х5СМФК.; с диаметром бочки 600—900 мм — из 9Х2МФ,
60ХСМФ, 8Х5СМФК; опорные валки, бандажи составных опорных валков диаметром
до 1600 мм — из сталей 9X1 (9Х), 9X2, 90ХФ (9ХФ), 75ХМ, 8ХСМ.
Оси составных опорных валков из
сталей 55Х, 45ХНМ, 40ХН2МА. •
Легирование сталей должно
обеспечить достаточную полноту растворения карбидов и легированность
мартенсита, а также сохранение мелкого аустенитного зерна, для чего
стали легируют небольшими добавками ванадия. В целях повышения- вязкости в
состав валковых сталей вводят молибден. Введение в сталь хрома (9Х, 9X2)
увеличивает прокаливаемость, прочность и износостойкость стали, но
снижает пластичность. Дальнейшее повышение прокаливаемости достигается при
увеличении содержания хрома и введения в сталь молибдена (9Х2МФ) или
вольфрама (9Х2В).
Рабочие и опорные валки
прокатных станов упрочняют путем поверхностной закалки обычно с
применением индукционного нагрева и низкотемпературного отпуска. При
этом сердцевина валков должна иметь достаточную вязкость для
предотвращения разрушения при нарушениях работы прокатных станов и
возникновении перенапряжений. Поверхностная твердость рабочих валков
существенно выше, чем опорных.
Состав стали и режимы
термической обработки сталей для валков должны обеспечить после
закалки и отпуска оптимальную структуру гомогенного мартенсита с
высокодисперными карбидами. Вследствие малого времени аустенитизации
при индукционном нагреве структура валков холодной прокатки должна быть
предварительно подготовлена, для этого проводят предварительное
улучшение.
Обычный интервал температур
аустенитизации сталей для валков составляет 850—950°С. Температура отпуска
закаленной стали определяется необходимым уровнем поверхностной
твердости и может меняться от 150 до 400 °С.
