розии в продуктах сгорания
различных топлив и высокой износостойкостью при трении и ударных
нагрузках.
Стали 15Х6СЮ (0,15 % С; 1,2—1,8
% 81; 5,5—7,0 % Сг; 0,7—1,1 % А1) и 40Х9С2 (0,35—0,45% С; 2,0—3,0% 81;
8,0—10,0 % Сг) отжигают при 850—870 °С.
Сталь 40Х10С2М (0,35—0,45% С;
1,9—2,6% 81; 9,0— 10,5% Сг; 0,7—0,9 % Мо) подвергают закалке с 1100°С и
отпуску при 740 "С.
Сталь 30Х13Н7С2 (0,25—0,34 % С;
2,0—3,0 % 81; 12,0— 14,0 % Сг; 6,0—7,5 % N1)— закалке с 1050 °С и отпуску
при 660—680 °С.
Сталь 70Х20Н2С2ХВ (0,8 % С; 2,0
% 81; 21,0 % Сг; 1,5% №)— закалке с 1100°С и старению при
780—800°С.
Основное назначение сталей этой
группы — клапаны автомобильных, тракторных и авиационных двигателей
средней мощности. К клапанным сталям предъявляется ряд специфических
требований: сохранение высокой твердости и прочности при рабочих
температурах (до 700°С), хорошая сопротивляемость действию теплосмен
и усталости, высокое сопротивление газовой коррозии в продуктах
сгорания жидкого топлива.
Кроме того, сильхромы используют
в качестве жаростойких сплавов для изготовления регуляторов,
теплообменников и колосниковых решеток в котельном и химическом
машиностроении.
Требуемые свойства в-сталях типа
сильхромов обычно достигаются совместным введением хрома (6—14%) н кремния (1—3 %), которые позволяют получить
высокое сопротивление газовой коррозии, а повышенное содержание углерода
обеспечивает возможность закалки этих сталей и получение высоких значений
твердости и износостойкости. Введение молибдена повышает жаропрочность и
препятствует развитию отпускной хрупкости сталей. В стали,
имеющие высокое содержание хрома (например, при 21—23 %), вводят еще больше углерода или
никель для расширения у-области и, следовательно, возможности закалки
стали на мартенсит.
Присутствие в сильхромах
большого количества хрома, кремния и углерода существенно повышает
критические точки сталей. Так, критические точки стали 40Х9С2 Лс1 = =900 °С, Лс3=970 °С, Агг=8Ю °С, Аг3=870°С.
Большинство современных
сильхромов обрабатываются на мартенситную структуру (твердость после
закалки ИКС 50—56), для чего их закаливают от температур 1000—1050 °С. При
нагреве до более высоких температур у
