Дополнительное упрочнение этих
сталей может быть получено в результате дисперсионного твердения
мартенсита при температурах 400—500 °С. Для этого в стали вводят такие
элементы^ как алюминий, медь, титан. В этом случае в сталях возможно
выделение интерметаллидной фазы №А1, когерентной с
о.'ц.к.-матрицей, и №Ті или N1 (АІ, Ті),
также имеющих о. ц. к. структуру; при введении меди образуются
комплексы, очень богатые медью (предположительно твердый раствор
никеля в меди).
В процессе отпуска в сталях
выделяются карбонитри-ды молибдена и ванадия, что также повышает
прочность. Однако в результате старения падают характеристики
пластичности, поэтому при легировании сталей стремятся к
максимальному выигрышу в прочности при заданных характеристиках
пластичности.
Экспериментально установлено,
что оптимальное сочетание прочности и пластичности обеспечивает
легирование молибденом и алюминием, что объясняет наиболее широкое
распространение сталей соответствующих композиций.
5. Сплавы на железоникелевой и никелевой
основе
При изготовлении химической
аппаратуры, особенно для работы в серной и соляной кислотах, необходимо
применять сплавы с более высокой коррозионной стойкостью, чем
аустенитные стали (табл. 35). Для этих целей используют сплавы на
железоникелевой основе типа 04ХН40МДТЮи сплавы на никельмолибденовой
основе Н70МФ, на хромоникелевой основе ХН58В и
хромоникельмолибденовой основе ХН65МВ, ХН60МБ.
Структура сплава 04ХН40МДТЮ
после закалки — аустенит с включениями карбоиитридов титана. После
старения в сплаве наблюдается до 14 % интерметаллидной у'-фазы типа
№3(А1, Ті), что сопровождается значительным упрочнением. Сплавы
этого типа могут работать в контакте с агрессивными средами
(например, растворы сернистой и фосфорной кислот) при наличии
значительных механических напряжений.
Структура сплава Н70МФ после
закалки от 1070—1100 °С—а-твердый раствор молибдена в никеле и некоторое
количество спецналь-
