понижающего хрупкую прочность
стали. Сера существенно понижает характеристику вязкости разрушения
Kic (рис. 130). Кроме того
сера и фосфор (а также углерод) ухудшают свариваемость стали.
Высокие прочностные свойства в
сочетании с достаточной пластичностью и вязкостью могут быть
достигнуты и после обработки легированных сталей на нижний бейнит.
Легирование таких сталей в общем не слишком отличается от легирования
сталей, обрабатываемых на структуру низкоотпущенного мартенсита.
Содержание углерода в таких сталях обычно составляет 0,3—0,4 % (реже до
0,5%). Весьма полезным является легирование кремнием (до 2,0.% и более).
Используются композиции Cr—Si; Cr— Si—V; Cr—Si—Мп—V; Cr—Si—Ni—Mo—V и
др.
Так, на стали 40ХГСНЗВА после
изотермической закалки от 900 °С в ванну 250°С достигается
ств>1850 МПа, 65>12 %, ij»43 %, KCU>0,22
МДж/м2.
После изотермической закалки на
нижний бейнит полезным является проведение отпуска приблизительно при
тех же температурах, что и при обработке на нижний
бейнит.
К недостаткам низкоотпущенных
высокопрочных сталей относится большая чувствительность к действию
различных сред: водородная хрупкость, возникающая при травлении и
гальванических покрытиях, хрупкость при контакте с водой, металлическими
расплавами и т. д.
Низкоотпущенные высокопрочные
стали весьма склонны к анизотропии свойств. Кроме того, после
низкотемпературного упрочняющего отпуска прочностные свойства
таких сталей могут резко падать, если температура изделий окажется
выше температуры отпуска. <-
Низкоотпущенные стали применяют
для высокопрочных болтов, баллонов высокого давления, в авиастроении
для тяжелонагруженных деталей шасси самолетов. Имеются зарубежные
сообщения о применении таких сталей для корпусов ракетных
двигателей.
2. Дисперсионно-твердеющие стали
Для изготовления высокопрочных
изделий с высокой устойчивостью к повышенным температурам
эксплуатации используют стали со вторичным твердением. Эффект
вторичного твердения при отпуске закаленных на мартенсит сталей
основан на выделении специальных карбидов в интервале температур
550—650 °С (см. гл. IX, п. 5). При
