Сварка и резка в промышленном строительстве. 2 т. Т. 1
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 206 207 208 209 210 211 212... 294 295 296
|
|
|
|
Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей в соответствии с ГОСТ 15164—78 приведены в табл. XI 1.1. Для соединения С2, УЗ толщиной до 80 мм и соединений ТЗ толщиной 16—30 мм, выполняемых способом ШЭ, ширина подкладки т=60+5 мм, толщина л=40+5 мм. Для указанных соединений больших толщин принято: т = 80+5 мм, п=60+5 мм. Для соединений СЗ, изготовляемых способом ШЭ, размер Ь = = 14+0-8 мм, для способа ШМ = [(20 + 6„)/2] мм. Для соединений Т размер I при сварке способом ШЭ должен быть не более 450 мм, при сварке ШМ этот размер не имеет ограничений. XI 1.2.2. Подготовка деталей к сборке и сварке Пригодность деталей к ЭШС в основном определяется чистотой обработки торцевых поверхностей свариваемых кромок и состоянием боковых поверхностей кромок, по которым будут перемещаться устройства, формирующие шов. Для сварки металла толщиной до 200 мм торцевые поверхности кромок подготовляют газорезательиыми машинами. Величина отдельных гребешков и выхватов не должна превышать 2—3 мм, а максимальное отклонение от прямоуголыюсти реза должна быть не более 4 мм. При толщинах металла свыше 200 мм, а также для кольцевых швов и деталей из легированных сталей в большинстве случаев применяют механическую обработку. Боковые поверхности деталей, выполненных из проката, обычно зачищают от ржавчины и окалины наждачными кругами. Боковые поверхности литых и кованых деталей подвергают механической обработке на ширину 60—80 мм от торца кромки с чистотой И 80— /? 40. В тех случаях, когда применяют для сварки неподвижные формирующие устройства (медные водоохлаждаемые или стальные привариваемые), боковые поверхности литых деталей не обрабатывают. При сборке стыковых соединений прямолинейных швов смещение кромок (депланацня) не должно превышать 2—3 мм. При сварке деталей разной толщины перед сборкой более толстую кромку сострагивают или на тонкую кромку устанавливают по всей длине стыка выравнивающую планку, которую после сварки сострагивают. При сварке деталей разной толщины используют специальные ступенчатые ползуны. Случайные смещения кромок не должны превышать 1—2 мм. Допуски на смещение кромок для кольцевых швов меньше. Максимальная разность диаметров стыкуемых деталей не должна превышать ±0,5 мм, а наибольшее смещение кромок при сборке должно 416 XII 2 Сборочные приспособления для электрошлаковой сварки а б —сборочные скобы (скоба а поедусматривает сварку с обратным ползуном): в —концевая скоба и выводные планкн; г—входная планка 450 150 , в) щ 250 50\ 50-ПЮ\ быть не более 1 мм. При сварке кольцевых швов цилиндрических изделий большого диаметра с малой толщиной стенки, свальцованных из проката без механической обработки кромок, смещение кромок не должно превышать 3 мм. При сборке под сварку для уменьшения депланацни листов обычно используют шайбы-пластины с двумя круглыми отверстиями или другие приспособления. Эти пластины пропускают в зазор между листами, а в отверстия (диаметром "40 мм) забивают цилиндрические клинья со скосом. Перед сваркой сборочные приспособления следует удалять и заменять закрепляющими устройствами, которыми чаще всего служат скобы, привариваемые с тыльной стороны стыка (рис. ХП.2, а, б). При большой толщине листов, когда скорость сварки невелика, вместо скоб можно применять пластины, привариваемые односторонними швами с лицевой стороны и удаляемые в процессе сварки, фиксирующие скобы или пластины устанавливают через 500—800 мм. Пластины приваривают так, чтобы шов заканчивался за 60—80 мм от торцевой поверхности кромок. Для получения точных размеров готового сварного изделия необходимо собирать детали с зазором, учитывающим деформации соединяемых деталей при сварке. Следует различать расчетный, сварочный и сборочный зазоры. Сварочный зазор обычно принимают на 1—12 мм больше расчетного (табл. ХП.2). В действительности изделие собирают с большим так называемым сборочным зазором. Сборочный зазор в нижней части стыка равен сварочному зазору. В верхней части стыка сборочный зазор следует увеличивать на 2—4 мм на каждый метр длины стыка. 27—194
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 206 207 208 209 210 211 212... 294 295 296
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
