Электродуговая сварка и наплавка под керамическими флюсами
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 83 84 85 86 87 88 89... 91 92 93
|
|
|
|
Валовые выделения пыли и газов при механизированной Флюс Аэрозоль, г/кг наплавленного металла Общее количество пыли Количество соединении марганца К-1 0,06 0,020—0,025 0,023 К-11 0,8—1,8 0,084-0,092 1,3 0,089 К-8 3,9—5,3 Следы 4.9 КС-12Г2Л 2,2—4,4 0,133—0,133 3,4 0,133 ЖСН-1 0,4—0,8 0,060—0,080 0,6 0,070 ЖСН-2 0,4—1,0 0,060—0,080 0,8 0,070 Примечание. В числителе даны экстремальные значения, окружающей атмосферы, идет процесс доокисления СО, и реакция идет вправо. Приведенные примеры показывают, что использование для изготовления керамических флюсов компонентов, взаимодействующих между собой и металлом шва с образованием новой газовой фазы, по санитарно-гигиеническим условиям является нежелательным. Отрицательное влияние отмеченного фактора усиливается еще тем, что вместе с газами образовавшейся новой фазы выносятся в окружающую атмосферу частицы пылевидной фракции, неизбежно образующиеся в любом флюсе при многократном его использовании. Для снижения выноса пыли необходимо повышать прочность отдельных гранул флюса, которая в значительной мере зависит от количества и качества связующего, от режима сушки и прокалки, а также от других операций его изготовления. Для получения высококачественных и прочных флюсов требуется строгое соблюдение технических требований и высокая культура производства. Несмотря на то, что в санитарно-гигиеническом отношении керамические флюсы обладают рядом недостатков, проведенные исследования [77, 78] показали, что при сварке наплавке под керамическими флюсами Таблица 38 Газы, г/кг наплавленноге металла НГ и 5ІР4 . Окислы азота в пересчете на N;•,(.", СО 0,13—0,18 0,0022—0,0038 0,4—0,8 0.15 0,0036 0.5 0.14—0.14 0,0030—0,0036 0,5-0,8 0,14 0,0035 0,6 0,07-0,14 0,0034—0,0038 15,0-22,8 0,13 0,0035 17,3 0,32—0,68 0,0036—0,0040 15,7—23,0 0,43 0,0037 20,0 0,15—0,17 0,0032—0.0038 0,4—0,6 0,16 0,0036 0,5 0,13—0,15 0,0031—0,0038 0,6—0,8 0,14 0,0035 0,7 в знаменателе — средние арифметические по десяти испытаниям. и наплавке с применением керамических флюсов имеются-широкие возможности регулирования количества и состава вредных выделений, что в большинстве случаев позволяет улучшить санитарно-гигиенические характеристики сварочных процессов. Для оценки влияния состава шихты на количество и состав сварочного аэрозоля были определены валовые выделения пыли и степень загазованности атмосферы на рабочих местах для случаев сварки под некоторыми керамическими флюсами, отличающимися друг от друга своей шлакообразующей основой. Эксперименты производили при постоянном режиме (/ = 450...500 А, Цл = 28...30 В, усв = 30 м/ч). Наименьшие валовые выделения пыли наблюдались (табл. 38) при испытании кислого флюса К-1 со шлакообразующей основой ТЮ2 — СаР2 — 5Ю2. Сравнительно малое выделение пыли наблюдается при использовании флюсов ЖСН-1, ЖСН-2 (шлакообразующая основа МбО — А1203 — СаР2). Наибольшие выделения пыли наблюдались при сварке под основными флюсами, содержащими мрамор КС-12Г2А и К-8 (содержание мрамора в шихте соответст
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 83 84 85 86 87 88 89... 91 92 93
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
